更新日： 集計期間:2026年01月07日～2026年02月03日
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ダイカスト金型の損傷形態に対応した厚膜構造のPVDコーティングです。
ダイカスト成形金型では、特有の損傷形態(ヒートチェック、溶損、焼付き)が発生します。 厚膜タイプは損傷形態やコスト/納期に合わせて4種類をラインナップしています。 過酷な高温環境で使用されるダイカスト金型の溶損発生を抑制し、大幅な寿命向上を実現します。 【ラインナップ】 ■耐溶損重視 ViOLA ViOLA、ViOLA-R ■耐焼付き重視 Acro9 Acro9、Acro9-R ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
薄膜・高硬度のDLCコーティングで工具や部品の寿命を向上します。
金型や機械部品向けの「DLC」と、アルミ合金切削工具向けの「DLC-i」をラインナップ。 DLCコーティングは金属材料に対して圧倒的に低い摩擦係数を示し、乾式でも油潤滑と同等の摩擦係数が得られます。軟質金属(アルミ合金等)の凝着を抑制するため、離型性が向上します。 DLC-iコーティングはDLCコーティングより薄膜で高硬度を特徴とし、アルミ合金の切削に最適です。 【ラインナップ】DLC、DLC-i ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
低温成膜の為、各種材料へのDLC(TAC)の成膜可能！耐磨耗性、耐スクラッチ性を大幅改善！金属材料からプラスチック材料へ置換えに
プラスチック材料やセラミックス材料へのコーティングが難しかったDLC (ta-C)膜の成膜が可能になりました。 低温でコーティングを行っているため、基板材料の変形、変質もありません。 更に、DLC(TAC)上に装飾膜（金属膜）をコーティングすることにより 高級感あふれる高硬度膜を提供することが出来ます。 DLC(TAC)だけでなく、金属膜のコーティングも可能です。 【特長】 ■低温成膜 ■キズ付き防止 ■DLC(TAC)＋装飾膜が可能 ※詳しくはPDFをダウンロード、もしくはお問合せください。
半導体や半導体洗浄、樹脂めっきの前処理や自動車の製造工程で課題である毒性や多量な廃棄物などの課題を解決する代替技術！環境負荷低減
当社では、導電性ダイヤモンド 、ダイヤモンド膜のコーティングサービス(受託成膜）を行っております。 ダイヤモンドは通常絶縁体ですが、ホウ素をドープすることで 導電性を付与することができ、ダイヤモンドの化学的安定性、強度等の 特長を保持したまま様々な用途に使用可能。 また、電位窓が広く、通常電気分解しにくい物質の酸化や還元反応が 優先できるため、従来方法では難しかった物質の分解や合成が可能です。 電解硫酸 電位窓の広いダイヤモンド電極で硫酸を電気分解すると強力な酸化反応を起こし、過硫酸（電解硫酸）を生成することが可能です。ダイヤモンドは酸に対し優れた耐性をもっており、強力な電解硫酸でも損耗しません。この技術を半導体や自動車の製造工程で代替技術として応用することが期待されています。 【用途範囲】 ■電解合成 ■電気分解 ■センサー ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
【新技術】セラミック ディップ(浸漬) コーティング！！ 3D構造、中空形状などの複雑構造へのセラミックの成膜が可能です。
電子部品には必ずと言ってよい程、『焼成』の工程が御座います。 そこでご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜が可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質、緻密質問わず対応可能となります。 セッター関連へのコーティングでは主に 『ジルコニア膜』をご選定されるお客様が多くなっておりますので、 膜種に御困りの方はまずはジルコニア膜をお試しください！ また現在、ジルコニア膜の緻密グレ.ードもラインナップしており、 ダウンロード頂きますとグレード別のSEM画像データをご覧いただく事が可能で御座います。 膜種はジルコニアの他にも多数組み合わせが可能となりますので、 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
成膜方法を変更することで、コーティングヘッドへの材料付着防止・耐摩耗性の向上・長寿命化が実現可能！※デモ・テスト・試作受付中
『DLC（Diamond Like Carbon）』は、 ダイヤモンドとグラファイトの中間に位置する硬い皮膜です。 硬度は1500Hvで、摩擦係数は0.1～0.2。 耐熱性があり、200℃程度まで使用することができます。 当社の成膜方法は 複雑な立体形状に対しても綺麗に膜を付与します。 長い形状（ノズル）にも対応可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【コーティングサンプルプレゼント】優れた皮膜形成が可能！
一歩先を行く、当社の『High Technology Coating』をご紹介。 豊富なPVDコーティング（イオンプレーティング）膜種をご用意しております。 PVDコーティングとは、真空炉内でプラズマ状態となった金属（Ti、Al、Cr、Si、Nb、 Mo等）とガス（窒素、炭素）を母材表面に物理的に蒸着皮膜する方法です。 只今コーティングサンプルをプレゼント中！是非お気軽にお問い合わせ下さい。 【特長】 ■トライボロジカル膜(平滑面粗膜)低摺動・平滑面粗に優れる ■複合膜・多層膜・傾斜組成膜の作製 ■ドロップレット（マクロパーティクル）を抑制した均一・平滑皮膜 ■使用用途に応じた膜種の選択が可能 ■強い密着力、優れた装飾性 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コンパクト、70ℓ容積チャンバーにスパッタ・蒸着・EB・アニールなどの薄膜モジュールを組込み、様々な用途に対応するマルチ薄膜装置
Φ2inchカソード x 4基搭載 同時成膜：3元同時成膜（RF500W or DC780W）+ HiPIMS（PulseDC 5KW） x 1 プラズマリレーSWでHMI画面より自在に4カソードへの電源分配・配置設定の変更が可能 MFC x 3系統（Ar, O2, N2）反応性スパッタリング プラズマエッチングステージRF150W（メインチャンバー） + <30Wソフトエッチング（LLチャンバー） 基板加熱：Max500℃, 800℃, 又は1000℃（C/C、又はSiCコート） 基板回転・上下昇降（ステッピングモーター自動制御） APC自動制御：アップストリーム（MFC流量調整）又はダウンストリーム（排気側バルブ自動開度調整） デポレート・膜厚レート制御 寸法：1,120(W) x 800(D) ●抵抗加熱蒸着・有機材料蒸着・EB蒸着などの混在仕様も構成可能です。
"凝着"・”摩耗”のお悩みを今度こそ、解決しませんか？
オリジナル表面処理(コーティング)『JCコート』は、電子部品製造で培ってきた 表面処理技術をもとに誕生しました。 DLCコーティング*をベースに弊社独自の技術により、各種特性を付与した受託コーティングとなり 印刷用マスクや食品製造機器、産業機器にご使用いただいております。 *DLCコーティング…ダイヤモンドライクカーボンの略 JCコートPHは軟質金属に対する凝着性が低く、耐摩耗係数も低い仕様で、 シリーズ中最も高い硬度を持つ応用範囲の広い仕様です。 各種金属・セラミックス等への対応可能で、軟質金属との接触が多い治工具や 工程ライン設備パーツが有る場合の、 凝着低減・洗浄性課題解決を強力にサポートします。 【特長】 ■低温での成膜が可能 ■細部まで成膜可能なため、複雑な構造にも対応 ■一般的なのDLCに比べて安価 ■国内の食品接触材料法規制に適合 【用途例】 ■食品スライス刃 ：耐摩耗性向上 ■電子部品用ブレード：軟質金属の凝着防止 詳しくはお気軽にお問い合わせください。
PFASフリー・1μm被膜で耐食性アップ。生体適合性も考慮。
医療機器業界では、生体適合性を確保しつつ、薬液や洗浄工程における腐食から部品を保護することが求められます。特に、インプラントや手術器具など、人体に直接触れる可能性のある部品においては、腐食による金属イオンの溶出が健康リスクにつながる可能性があります。『SilcoTekコーティング』は、熱CVD処理により、金属表面に優れた耐腐食性を付与し、1～2.4μm程度の膜をピンホールやムラなく成膜できます。これにより、部品の耐久性向上と、生体適合性を両立させることが期待できます。 【活用シーン】 ・インプラント ・手術器具 ・医療用配管 【導入の効果】 ・腐食による部品交換頻度の削減 ・金属イオン溶出のリスク低減 ・部品の長寿命化によるコスト削減
1~6μmの薄膜で優れた防錆能力！六価クロムを使用しない環境に配慮した表面処理です。
完全クロムフリープロセス『ERIN』は、環境汚染の原因となる”六価クロム”を使用しない 新しい表面処理です。 1~6μmの薄膜で高い防錆能力を有しており、 鉄、アルミニウム、銅など多様な金属への成膜が可能です。 また、真空雰囲気においてアウトガスが発生せず、 常温処理のため熱による歪みや寸法変化がないことが特長です。 ご興味のある方は資料をダウンロードいただくか、 弊社HPよりお問い合わせください。 【特長】 ■耐摩耗性の向上（1～3μm） ■優れた薄膜防錆能力（1～6μm） ■耐熱性能（-70～750℃：皮膜） ■常温処理のため熱による歪み・寸法変化なし ■皮膜硬度（HV1000～1200） ■絶縁性皮膜
耐プラズマ性ダイヤモンド
ダイヤモンド膜は、その硬度、化学的安定性、熱伝導率において極めて優れた特性を持ちます。そのため、プラズマ環境下でも非常に高い耐久性を示します。 プラズマエッチング装置や成膜装置の部品、特にプラズマに直接晒される部分にダイヤモンド膜をコーティングすることで、部品の寿命を大幅に延ばすことができます。特にフッ素系、塩素系、水素ガスに耐性を示します。
一貫した品質管理体制のもと、先進のコーティングテクノロジーで応えます。
TiN、TiCN、TiAlN、CrN、DLC-EXに加えて各種OSシリーズ膜、DLC-Prism、CFCACXなど独自の高精度・良質薄膜のPVDコーティング被膜を各種工具・金型・部品に成膜。PVD、PCVDコーティング受託加工、表面処理サービス、PVDコーティング装置販売。主要製品はPVD、PCVDコーティング受託加工製品。"
【新技術】DIP方式によるセラミックコーティングでガラスとセッターの融着防止を実現
『焼成』をする際に、製品がセッターに融着してしまうお悩みは御座いませんでしょうか？ 歩留まり向上・品質向上の為に是非このセラミックコーティングをご検討ください。 ご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 下記WEBページにも掲載しております。 https://denki.narasaki.co.jp/ceramic-dipcoating-1-0 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもセラミックコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのセラミックコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜でのセラミックコーティングが可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質セラミック、緻密質セラミック問わず対応可能となります。 ※その他材質にもセラミックコーティングは可能です。 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
【新技術】溶射と異なる新工法で端面までセラミックコーティングが可能！ ※通常グレード～緻密グレードまでラインナップ！
電子部品には必ずと言ってよい程、『焼成』の工程が御座います。 そこでご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもセラミックコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのセラミックコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜でのセラミックコーティングが可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質セラミック、緻密質セラミック問わず対応可能となります。 ※その他材質にもセラミックコーティングは可能です。 現在、各種セラミックコーティング膜の緻密グレ.ードもラインナップ(一部開発中)をしており、ダウンロード頂きますとグレード別のSEM画像データをご覧いただく事が可能で御座います。 膜種は多数取り扱い可能となりますので、 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
【新技術】溶射と異なる新工法で端面までセラミックコーティングが可能！ ※通常グレード～緻密グレードまでラインナップ！
電子部品には必ずと言ってよい程、『焼成』の工程が御座います。 そこでご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもセラミックコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのセラミックコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜でのセラミックコーティングが可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質セラミック、緻密質セラミック問わず対応可能となります。 ※その他材質にもセラミックコーティングは可能です。 現在、各種セラミックコーティング膜の緻密グレ.ードもラインナップ(一部開発中)をしており、ダウンロード頂きますとグレード別のSEM画像データをご覧いただく事が可能で御座います。 膜種は多数取り扱い可能となりますので、 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
【新技術】溶射と異なる新工法で端面までセラミックコーティングが可能！ ※通常グレード～緻密グレードまでラインナップ！
電子部品には必ずと言ってよい程、『焼成』の工程が御座います。 そこでご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもセラミックコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのセラミックコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜でのセラミックコーティングが可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質セラミック、緻密質セラミック問わず対応可能となります。 ※その他材質にもセラミックコーティングは可能です。 現在、各種セラミックコーティング膜の緻密グレ.ードもラインナップ(一部開発中)をしており、ダウンロード頂きますとグレード別のSEM画像データをご覧いただく事が可能で御座います。 膜種は多数取り扱い可能となりますので、 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
成膜方法を変更することで、濡れ性・摺動性・パッキンなどのガスバリア性を向上！※デモ・テスト・試作受付中
『DLC（Diamond Like Carbon）』は、 ダイヤモンドとグラファイトの中間に位置する硬い皮膜です。 硬度は1500Hvで、摩擦係数は0.1～0.2。 耐熱性があり、200℃程度まで使用することができます。 Si（シリコン）を添加することで、撥水性・摺動性を向上させます。 【こんな部品に好適】 ■ガスケット ■パッキング ■ピストン ■シリンダー関連 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
成膜方法を変更することで、ロールへの材料付着防止・耐摩耗性の向上が実現可能！※デモ・テスト・試作受付中
『DLC（Diamond Like Carbon）』は、 ダイヤモンドとグラファイトの中間に位置する硬い皮膜です。 硬度は1500Hvで、摩擦係数は0.1～0.2。 耐熱性があり、200℃程度まで使用することができます。 Si（シリコン）を添加することで、撥水性・摺動性を向上させます。 【こんな部品に好適】 ■グラビア（コーティング）ロール ■マイクログラビアシリンダ ■搬送ロール ■ドクターブレード ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
優れた技術力！高品質の結合スパッタリングターゲットを提供するFHRについてをご紹介
FHR Anlagenbau GmbHは、真空プロセスおよび薄膜技術の分野における 革新的な企業です。 1991年にドイツのドレスデンにおいて薄膜の複数アプリケーション向けに 新しいコンセプトとソリューションの開発と販売を目的として開発と設計に 優れた技術力を持ったエンジニアのグループによって設立されました。 FHRは薄膜技術を提供し、世界中の顧客に幅広い用途向けにカスタマイズ された機器を提供しています。 【FHRテクノロジーポートフォリオに含まれるもの】 ■マグネトロンスパッタリングとCVDによる高度なメタライゼーション技術 ■酸化物および窒化物の堆積のための反応性スパッタリング技術 ■高密度プラズマ源のサポートによる高度なエッチング技術 ■半導体、金属、セラミック、ナノ構造、フォトニック材料の処理と改質の ためのフラッシュランプアニーリング（FLA） ■複雑な3D形状において高度な成膜制御により優れた均一性を持った 単層結合のための原子層堆積（ALD）技術 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
繊維製品に撥水性を付与し、製品の価値を高めます。
繊維業界では、製品の耐久性や機能性を向上させるために、撥水加工が求められます。特に、雨や水滴から製品を保護し、汚れの付着を防ぐことは、製品の品質維持に不可欠です。不十分な撥水性は、製品の劣化や顧客満足度の低下につながる可能性があります。有機酸化ケイ素膜『JSコート』は、繊維製品に撥水性を付与し、製品の価値を高めます。 【活用シーン】 ・衣料品 ・アウトドア用品 ・繊維製品の撥水性向上 【導入の効果】 ・高い撥水性による製品の保護 ・防汚性の向上 ・製品の耐久性向上
長期防錆とコスト削減を達成！
【ZnNiめっき 高速タイプ】 ・ 高電流密度でのめっきも可能で、析出速度が速い。 ・ 添加剤の消耗がほとんどなく、管理が容易。 ・ 均一な無光沢外観が得られる。 ⇒めっき時間や分析時間等、トータルの作業時間を短縮できて、コスト削減に寄与。 【防錆油 異種金属タイプ】 ・ 異種材料の接合界面や重ね合わせ部分，クラックが発生するめっき皮膜のような多種金属に最適。 ・ 塗布工程のみの常温加工で時間が短いため、環境負荷低減できる。 ・ 外形寸法を維持できる。 ⇒部材の小型化とコスト削減に寄与。（めっき，ジオメット処理だけでなく、アルマイト，塗装，コーティングのような絶縁処理の代替も可能。） 【コーティング 耐熱性タイプ】 ・ 各種金属や、めっき，アルマイト，溶射等の各種表面処理の上に成膜できる。 ・ 耐熱性と耐食性のある薄膜で透明のコーティング層が得られる。 ・ 1液性で、液安定性が良好。 ⇒1000℃の耐熱温度が特長で、xEV化に寄与。
絶縁性に優れ、摩擦の熱にもヘタらず長もち、コーティング効果が持続！
ＰＢＩ（ポリベンゾイミダゾール）、ＰＩ（ポリイミド）は、 スーパーエンジニアリングプラスチックの中でも最高の耐熱性を有し、 さらに電気絶縁性などに優れた超スーパーエンジニアリングプラスチックです。 吉田SKTでは、従来はプラスチック成形品として利用されることの多かった ＰＢＩやＰＩを、金属製品などの表面に塗装加工する技術を開発。 このコーティング加工によって、スーパーエンプラの優れた機能や 物性を備えながら、コスト、耐久性の面で成形品にはない メリットをも手にすることができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、直接お問い合わせください。
膜が超緻密で耐溶着性・離型性に優れる！厚膜コート品に比べ寸法変化がありません
『MARC-D』は、AlCrTiSi系複合多層膜のダイカスト金型向けコーティングです。 膜が超緻密で耐溶着性・離型性に優れ、薄膜でも耐溶損性が向上 しているため、厚膜コート品に比べ寸法変化がありません。 摩耗係数もTiN膜・TiAIN膜・AlCrN膜より低くなっております。 また、窒化拡散層＋AlCrTiSi系複合多層膜の「MARC-D plus」も 取り扱っております。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【特性】 ■耐溶損性の向上 ■溶着量の減少効果 ■耐ヒートチェック向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
耐食被膜で実験器具の寿命を延ばし、研究効率を向上。
研究機関における実験では、金属製の実験器具が腐食し、実験結果の信頼性を損なうことがあります。特に、強酸や強アルカリを使用する実験では、腐食は避けられない問題です。SilcoTekコーティングは、このような腐食問題を解決し、実験器具の耐久性を向上させることで、研究の効率化に貢献します。1～2.4μm程度の膜をピンホールやムラなく成膜できるため、公差や形状の精度を損ないません。強酸から強アルカリまで、さまざまな環境に適した被膜グレードがあり、実験の目的に合わせて最適なコーティングを選択できます。 【活用シーン】 ・化学実験 ・腐食性物質を取り扱う実験 ・高温環境下での実験 ・精密測定機器の保護 【導入の効果】 ・実験器具の寿命延長 ・実験結果の信頼性向上 ・材料コストの削減 ・実験効率の向上
常温衝撃固化現象をベースに開発した新しいセラミックコーティング！加熱による歪みや寸法変化なく、総合品質の向上に貢献します。
『ERIN』は、環境負荷の原因となる”六価クロム”を使用しない 完全クロムフリーの表面処理です。 常温衝撃固化現象をベースに開発された新しいコーティングのため、 熱処理の工程が不要。 原料粒子が基板に高速で衝突し、破砕・変形をすることで、 空隙のない綿密で平滑な膜を成形します。 表面処理工程において 熱による歪み・寸法変化でお困りの方はお気軽にご相談ください。 【特長】 ■常温処理のため熱による歪み・寸法変化：材質変化なし ■耐摩耗性の向上（1～3μm） ■優れた薄膜防錆能力（1～6μm） ■耐熱性能（-70～750℃：皮膜） ■皮膜硬度（HV1000～1200） ■絶縁性皮膜 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
緻密で基材への密着力の大きい皮膜特性をもつため、極めて高い耐摩耗性・耐食性が得られる超硬コーティング技術をご紹介します
『HVOF溶射(高速フレーム溶射)』は、耐摩耗・耐腐食に適応した 超硬溶射コーティングです。 皮膜表面が滑らかなため、超鏡面が得られやすく、肉厚な成膜も実現。 超高速の粒子速度(500～800m/s)により、極めて緻密度が高く、低気孔率の 皮膜を生み出します。 また、超高速で材質を送り出すため材料が火炎にさらされている時間が少なく、 酸化、変質を最小限に抑えることが可能です。 【特長】 ■高緻密度 ■高密着性 ■酸化・変質抑制 ■表面円滑性 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【過酷な現場を変える確かな選択】高性能PEEK樹脂コーティング
耐熱性・耐薬品性・耐摩耗性に優れたPEEK（ポリエーテルエーテルケトン）樹脂は，一般的な樹脂では対応できない高温・高負荷環境において，その真価を発揮します。1999年に世界で初めてPEEK樹脂コーティング「PEEKCOAT」を事業化，以来20年以上にわたって蓄積してきた確かなノウハウを基にした当社独自のコーティング技術により，金属やセラミックなどさまざまな基材へPEEK樹脂を均一に成膜します。 ■PEEKCOATの特長 【耐熱性】連続使用温度260℃ 熱による劣化の心配がございません 【耐薬品性】強アルカリ，有機溶剤へ高い耐性を発揮します 【耐摩耗性】摺動部や高荷重部にも対応できます 【難燃性】塩素やフッ素などのハロゲン元素を含まないため分解しても有毒ガスが発生しません 「この条件でも使えるコーティングはあるのか？」 その疑問，ぜひ私たちにぶつけてください！PEEK樹脂の可能性を最大限に引き出します！ 量産対応はもちろんのこと，１品ごとの特注仕様にも柔軟に対応！ご要望に合わせた試作・評価も承っています！ 詳細な技術資料やサンプル提供をご希望の方は，お気軽にお問い合わせください！
ものづくりに欠かせない焼結工程のセッターの長寿命化をご提案！！ 地球に優しい『ＳＤＧｓ』テーマの引合い拡大中！！
ナラサキ産業は限りなく精密に膜厚コントロールを実現する セラミックスコーティングを開発しました。 その名も『セラミックディップコーティング』。 名前の通り、セラミックのスラリーにワークをディッピング(浸漬)させて成膜を行います。 多くの材質・形状に対して 自由度の増したセラミックスコーティングが可能になります。 【特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもコーティング可能 ◆ほぼすべてのセラミック母材へのコーティングが可能 ◆平均 50μ の厚膜が可能 ◆気孔径0.1μｍ、気孔率30～40％の膜で熱衝撃に優れる ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能対象材質】 ■ムライト ■アルミナ系 ■多孔質、緻密質問わず などのセッター用とに使用される材質 ※コーティング事例集をダウンロードしてご覧ください。 用途に応じ複合セラミックス膜を駆使し最適化を実現します。 お気軽にお問い合わせ下さい。
半導体製造プロセスとは？半導体製造装置で採用される表面処理を紹介します。
半導体製造プロセスとは、 設計から半導体デバイスを作り出し出荷するための一連の工程のことです。 半導体デバイスは、コンピュータ、スマートフォン、車載電子機器、LEDなど、 現代の様々な電子機器に利用される不可欠な部品です。 半導体製造プロセスは、高純度な精密性の高い技術を要するため、 多くの場合自動化されたクリーンルームで行われます。 1．設計→フォトマスクの製作 論理回路設計・レイアウト設計・フォトマスク製作 2．前工程（ウエハー加工） シリコンウェハーの調達→洗浄→成膜→フォトリングラフィー→イオン注入→配線→検査 3．後工程（組み立て） ダイシング→ダイボンディング→ワイヤボンディング→封入→ハンダボール搭載→分離→捺印→検査→梱包・出荷 半導体製造プロセスにおいて、 特に前工程ではナノレベルの精密性を必要とするため 高い純粋性や精密性が求められます。 フッ素樹脂コーティングを始めてとする表面処理は、 半導体製造を支え、日本が得意とする半導体製造装置の 一翼を担っています。 以下では半導体製造で欠かせない表面処理についてご紹介します。
