更新日： 集計期間:2026年09月16日～2026年10月13日
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グローブボックス収納可能 PVDフレキシブル薄膜実験装置 高さ570mmトールチャンバー採用 蒸着時の均一性向上に寄与
80ℓ大容積MiniLab-080チャンバーをグローブボックスベンチ内に収納可能な構造にしたMiniLab-080のグローブボックスモデル。作業ベンチを最大限活用できるスライド開閉式チャンバー、メンテナンス性を考慮した背面開閉ドアを採用。プロセス処理後の試料を大気・水分に露出せずグローブボックス内の管理された環境内で一貫した処理ができます。GB, ガス精製機はGBモデルの仕様を参照下さい。 ・最大基板サイズ：Φ11inch ・抵抗加熱蒸着源 x 最大4元 ・有機蒸着源 x 最大4元 ・マグネトロンスパッタリングカソード x 4元 ・電子ビーム蒸着 ・基板加熱ステージ（標準500℃, Max1000℃） ・プラズマエッチング/<30Wソフトエッチング
レンズ表面に目に見えない微細加工を施すことで、高耐久な親水機能を付与します！！
『クリアな視界を確保する高耐久親水コーティング』 近年、自動運転の為のセンシングカメラやドライバーアシスタンスカメラ、また監視カメラなどが普及してきています。その為、雨天でもクリアな視界を保つ高耐久親水コーティングがより重要になっています。従来、多くの親水コーティングは成膜直後は親水ですが、時間と共に徐々に親水性が失われます。特に、高温、高温高湿、擦りの環境耐性の全てを満たすことは難しい課題です。この課題を解決する為、擦りに強い硬い無機物の表面に微細な凹凸をつけ、高温高湿に強いNa元素を配合しました。また汚れを分解する光触媒効果を付与することで表面をクリーンに保ちます。この新しい親水膜により雨天時にも水滴のないクリアな視界を提供します。 ぜひ、お気軽にご連絡、ご相談下さい。 お問合せ先 KMOCsupport@konicaminolta.com
「何を重視するか」で樹脂が決まる。食品・化学・半導体・搬送の現場で選ばれる最適な材料を解説。
【現場の環境条件と目的から逆引きで、最適な表面処理を導き出す選定支援】 ●「用途」から読み解くフッ素樹脂の選び方 フッ素樹脂コーティングの選定において、スペックの羅列に悩む必要はありません。 大切なのは「その部品が、どのような環境で、何を目的として使われるか」という現場の条件です。最適な材料を選択することで、設備の稼働率向上や製品品質の安定化を強力に後押しします。 ●現場の課題別・推奨材料ロードマップ 当社の選定ガイドでは、以下の用途に応じた推奨樹脂を整理しています。 【食品・樹脂加工の離型用途】 最高の非粘着性が求められるため、PTFEを推奨。付着を嫌う工程に最適です。 【化学防食・半導体分野】 強酸・強アルカリ環境や高純度が必要な現場には、緻密な成膜が可能なPFAが有効。 【自動搬送・機械的負荷のかかる場所】 摩耗や物理的な衝撃が避けられないため、強靭なETFEが長寿命化の決定打となります。 貴社の現場課題に最適な仕様をご提案します。試作評価も丁寧に対応いたします。
【食品衛生法適合】粘着性の高い生地の巻き付き・チョコ停を解消！優れた刃離れで歩留まり向上＆清掃工数を劇的に削減します。
菓子（クッキー・ビスケット）、パン、麺類などの食品製造ラインにおいて、シート状の生地を一定幅に裁断・分割する金属製「スリッターロール」向け表面処理ソリューションです。 粘着性の高い生地に対し、最高峰の非粘着性（離型性）を持つPTFEやPFAなどのフッ素樹脂コーティングを施工します。 刃先、ロールの溝部、微細な段差に至るまで、独自の精密技術で均一かつ平滑な塗膜を形成。水分・油分・糖分・グルテンを含む粘着生地の付着・固着を強力に防止します。 【導入メリット】 ● チョコ停の防止と安定稼働 優れた離型性により、刃先への生地貼りつきや巻込みによるトラブルを解消。ライン停止（ダウンタイム）を防ぎ稼働率を向上。 ● 歩留まり向上と品質安定 刃離れがスムーズになることで裁断時の引きつれや変形を防ぎ、製品寸法の均一化と不良率低減を実現。 ● 洗浄・清掃工数の削減 固着・こびり付きを防ぐため洗浄作業が容易になり、清掃時間を大幅短縮。 生地特性（硬さ・付着性）や使用環境に応じ、最適なフッ素樹脂仕様をご提案いたします。
熱負荷による強度低下や寸法変化を防止！金属組織の変化や残留応力を考慮した最適な高温焼成プロセスを構築。
●基材の金属特性を守り抜く、熱影響を考慮し最適仕様をご提案 PTFE、PFA、PEEKなどの機能性コーティングの成膜には、400℃前後の高温焼成工程が不可欠であり、基材には極めて大きな熱負荷が加わります。 そのため、基材の材質や熱処理状態によっては、金属組織の軟化に伴う強度低下、硬度変化、熱歪み、寸法変化といった予期せぬトラブルを引き起こす場合があります。 特にアルミニウム合金、調質鋼、焼き入れ材、溶接構造材などは熱影響を非常に受けやすく、精密部品においてはわずかな寸法の狂いが製品性能を大きく左右します。 ●熱影響リスクへの徹底した事前検証 【金属組織・熱処理状態の確認】 基材がこれまでに受けてきた熱処理履歴を事前に把握。 【熱負荷の最小化】 昇温・降温プロファイル（温度管理サイクル）や保持時間を最適化。 【低温加工仕様の提案】 熱影響による変形を避けられない場合は、より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案します。 表面処理の品質と基材自体の機械的特性を高度に両立させる、安全性の高い受託加工仕様をご提案します。
【精密金型の型残り・ヤニ付着を解消】ブラストレス施工でエッジや鏡面を維持！1µm以下の超薄膜で高精度な離型性を実現。
自動車部品、電子部品、医療機器などの製造に使用される樹脂成型用精密金型やプレス金型向けに、独自開発の非粘着性薄膜コーティング「NonStick STC（ノンスティックSTC）」を施工した技術事例です。 寸法公差が極めて厳しい微細コネクタ金型、エッジのシャープさが要求されるプレス金型、スライドコアなどの可動・離型部に対し、金型本来の精度を損なうことなく超薄膜の離型層を形成します。 【導入による主な解決効果】 ●金型精度・鏡面状態を完全維持 膜厚1µm以下の超薄膜かつブラストレス（下地処理不要）で施工可能。鏡面仕上げされた面粗度、キャビティの寸法精度、シャープな角部を保ったまま被覆できます。 ●樹脂の型残り・変形・カス付着を防止 優れた非粘着性で溶融樹脂の型離れを飛躍的に向上。離型時の製品変形や樹脂カスの付着トラブルをシャットアウトします。 ●タクトタイム短縮とメンテ周期延長 離型動作のスムーズ化で成型サイクルを短縮。ガス成分やヤニ・スケールの付着を抑制し、金型清掃に伴うライン停止を低減します。
多層成膜により耐衝撃性向上した低温DLC(Diamond-like carbon）薄膜硬質コーティングが可能！
高密着で安定した高品質な成膜が可能！ 高硬質(耐摩耗性)、低摩擦係数(耐摩耗性)、耐食性、耐凝着性、平滑性なDLC成膜をおこなうことで 半導体製造装置パーツ用金型や樹脂成形金型、摺動部品や治工具などの長寿命化に貢献。 顧客のコスト削減だけでなく、清掃作業などの保守業務工数削減や業務改善にも最適。 立体的な超精密な複雑形状な金型や機械部品にも 「はがれにくく高密着、平滑＆硬質な低温DLC成膜」が可能。 高硬度＆耐摩耗性向上だけでなく「剥離処理～再成膜も受託可能」なため、 製品のライフサイクルコスト低減や材料廃棄削減など環境負荷低減にも貢献。 ++++++++++++++++++++++++++++++ DLCとは：ダイヤモンドライクカーボン(Diamond-Like Carbon)の略で、 ダイヤモンドとグラファイトの中間特性を有する滑り性の良い硬質な薄膜コーティングが可能。 SP3(ダイヤモンド結合)とSP2(グラファイト結合)の比率、その中に含まれるH(水素)の比率、 また多層被膜することによって、様々な物性や特性(工業的価値)を持つ薄膜を作ることが可能。
かじらない・凝着しない・平滑PVDコーティングにより金型部品の離型性・摺動性を向上します。
表面の凹凸形成を抑えた高機能PVDコーティングです。 独自の平滑コーティング技術により、冷間成形におけるカジリ不良、腐食不良、離型不良を改善し、金型部品の寿命を向上します。研磨仕上げ金型や高精度金型に対応するとともに、成形性向上を実現します。 【ラインナップ】 スムースMX、スムースCX、スムースCX-R ファインFT、ファインFG、ファインFC
業界最大級のAIP装置により大型ワークに対応します。
業界標準のアークイオンプレーティングによるPVDコーティングです。 切削工具・金型・機械部品工具の寿命を向上します。高性能・短納期・コストパフォーマンスでお客様の生産性向上を約束します。 【ラインナップ】TiN、TiAlN、TiCN、CrN、Acro ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ダイカスト金型の損傷形態に対応した厚膜構造のPVDコーティングです。
ダイカスト成形金型では、特有の損傷形態(ヒートチェック、溶損、焼付き)が発生します。 厚膜タイプは損傷形態やコスト/納期に合わせて4種類をラインナップしています。 過酷な高温環境で使用されるダイカスト金型の溶損発生を抑制し、大幅な寿命向上を実現します。 【ラインナップ】 ■耐溶損重視 ViOLA ViOLA、ViOLA-R ■耐焼付き重視 Acro9 Acro9、Acro9-R ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
薄膜・高硬度のDLCコーティングで工具や部品の寿命を向上します。
金型や機械部品向けの「DLC」と、アルミ合金切削工具向けの「DLC-i」をラインナップ。 DLCコーティングは金属材料に対して圧倒的に低い摩擦係数を示し、乾式でも油潤滑と同等の摩擦係数が得られます。軟質金属(アルミ合金等)の凝着を抑制するため、離型性が向上します。 DLC-iコーティングはDLCコーティングより薄膜で高硬度を特徴とし、アルミ合金の切削に最適です。 【ラインナップ】DLC、DLC-i ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
低温成膜の為、各種材料へのDLC(TAC)の成膜可能！耐磨耗性、耐スクラッチ性を大幅改善！金属材料からプラスチック材料へ置換えに
プラスチック材料やセラミックス材料へのコーティングが難しかったDLC (ta-C)膜の成膜が可能になりました。 低温でコーティングを行っているため、基板材料の変形、変質もありません。 更に、DLC(TAC)上に装飾膜（金属膜）をコーティングすることにより 高級感あふれる高硬度膜を提供することが出来ます。 DLC(TAC)だけでなく、金属膜のコーティングも可能です。 【特長】 ■低温成膜 ■キズ付き防止 ■DLC(TAC)＋装飾膜が可能 ※詳しくはPDFをダウンロード、もしくはお問合せください。
半導体や半導体洗浄、樹脂めっきの前処理や自動車の製造工程で課題である毒性や多量な廃棄物などの課題を解決する代替技術！環境負荷低減
当社では、導電性ダイヤモンド 、ダイヤモンド膜のコーティングサービス(受託成膜）を行っております。 ダイヤモンドは通常絶縁体ですが、ホウ素をドープすることで 導電性を付与することができ、ダイヤモンドの化学的安定性、強度等の 特長を保持したまま様々な用途に使用可能。 また、電位窓が広く、通常電気分解しにくい物質の酸化や還元反応が 優先できるため、従来方法では難しかった物質の分解や合成が可能です。 電解硫酸 電位窓の広いダイヤモンド電極で硫酸を電気分解すると強力な酸化反応を起こし、過硫酸（電解硫酸）を生成することが可能です。ダイヤモンドは酸に対し優れた耐性をもっており、強力な電解硫酸でも損耗しません。この技術を半導体や自動車の製造工程で代替技術として応用することが期待されています。 【用途範囲】 ■電解合成 ■電気分解 ■センサー ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
【新技術】セラミック ディップ(浸漬) コーティング！！ 3D構造、中空形状などの複雑構造へのセラミックの成膜が可能です。
電子部品には必ずと言ってよい程、『焼成』の工程が御座います。 そこでご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜が可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質、緻密質問わず対応可能となります。 セッター関連へのコーティングでは主に 『ジルコニア膜』をご選定されるお客様が多くなっておりますので、 膜種に御困りの方はまずはジルコニア膜をお試しください！ また現在、ジルコニア膜の緻密グレ.ードもラインナップしており、 ダウンロード頂きますとグレード別のSEM画像データをご覧いただく事が可能で御座います。 膜種はジルコニアの他にも多数組み合わせが可能となりますので、 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
成膜方法を変更することで、コーティングヘッドへの材料付着防止・耐摩耗性の向上・長寿命化が実現可能！※デモ・テスト・試作受付中
『DLC（Diamond Like Carbon）』は、 ダイヤモンドとグラファイトの中間に位置する硬い皮膜です。 硬度は1500Hvで、摩擦係数は0.1～0.2。 耐熱性があり、200℃程度まで使用することができます。 当社の成膜方法は 複雑な立体形状に対しても綺麗に膜を付与します。 長い形状（ノズル）にも対応可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【コーティングサンプルプレゼント】優れた皮膜形成が可能！
一歩先を行く、当社の『High Technology Coating』をご紹介。 豊富なPVDコーティング（イオンプレーティング）膜種をご用意しております。 PVDコーティングとは、真空炉内でプラズマ状態となった金属（Ti、Al、Cr、Si、Nb、 Mo等）とガス（窒素、炭素）を母材表面に物理的に蒸着皮膜する方法です。 只今コーティングサンプルをプレゼント中！是非お気軽にお問い合わせ下さい。 【特長】 ■トライボロジカル膜(平滑面粗膜)低摺動・平滑面粗に優れる ■複合膜・多層膜・傾斜組成膜の作製 ■ドロップレット（マクロパーティクル）を抑制した均一・平滑皮膜 ■使用用途に応じた膜種の選択が可能 ■強い密着力、優れた装飾性 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
熱変形や物性変化の制約を和らげる成膜プロセス。従来は諦めていたデリケートな部品への表面機能付与をサポート。
●熱の壁によって制限されていた設計を見直し、製品の付加価値を向上 一般的なフッ素樹脂コーティングの成膜プロセスでは、高温での焼き付け処理が必須となるため、熱影響による反りや材料本来の特性変化（硬度低下など）が懸念される部品への適用は極めて困難とされてきました。 そのため、表面処理の恩恵を受けられるワークは限定的でした。 当社の「FU-1240」は、低温環境での焼成を前提に設計されたフッ素系コーティングです。基材への不要な熱負荷を穏やかに抑え、各種樹脂部品、薄肉金属、小型精密パーツなど、幅広いワークへ施工。 ●制約の緩和と工程改善へのアプローチ 【加工設計の自由度を確保】 熱収縮や歪みのリスクを低減し、これまで表面処理による対策が難しかった箇所への機能追加。 【バランスの良い表面特性】 低温成膜でありながら、フッ素樹脂のような非粘着性や滑り性を実用レベルで安定的に付与。 既存プロセスの見直しや、新たな製品開発における仕様展開の選択肢を広げます。実際のワークを用いた評価用の試作検証から、詳細な技術相談まで丁寧に対応いたします。
コンパクト、70ℓ容積チャンバーにスパッタ・蒸着・EB・アニールなどの薄膜モジュールを組込み、様々な用途に対応するマルチ薄膜装置
Φ2inchカソード x 4基搭載 同時成膜：3元同時成膜（RF500W or DC780W）+ HiPIMS（PulseDC 5KW） x 1 プラズマリレーSWでHMI画面より自在に4カソードへの電源分配・配置設定の変更が可能 MFC x 3系統（Ar, O2, N2）反応性スパッタリング プラズマエッチングステージRF150W（メインチャンバー） + <30Wソフトエッチング（LLチャンバー） 基板加熱：Max500℃, 800℃, 又は1000℃（C/C、又はSiCコート） 基板回転・上下昇降（ステッピングモーター自動制御） APC自動制御：アップストリーム（MFC流量調整）又はダウンストリーム（排気側バルブ自動開度調整） デポレート・膜厚レート制御 寸法：1,120(W) x 800(D) ●抵抗加熱蒸着・有機材料蒸着・EB蒸着などの混在仕様も構成可能です。
"凝着"・”摩耗”のお悩みを今度こそ、解決しませんか？
オリジナル表面処理(コーティング)『JCコート』は、電子部品製造で培ってきた 表面処理技術をもとに誕生しました。 DLCコーティング*をベースに弊社独自の技術により、各種特性を付与した受託コーティングとなり 印刷用マスクや食品製造機器、産業機器にご使用いただいております。 *DLCコーティング…ダイヤモンドライクカーボンの略 JCコートPHは軟質金属に対する凝着性が低く、耐摩耗係数も低い仕様で、 シリーズ中最も高い硬度を持つ応用範囲の広い仕様です。 各種金属・セラミックス等への対応可能で、軟質金属との接触が多い治工具や 工程ライン設備パーツが有る場合の、 凝着低減・洗浄性課題解決を強力にサポートします。 【特長】 ■低温での成膜が可能 ■細部まで成膜可能なため、複雑な構造にも対応 ■一般的なのDLCに比べて安価 ■国内の食品接触材料法規制に適合 【用途例】 ■食品スライス刃 ：耐摩耗性向上 ■電子部品用ブレード：軟質金属の凝着防止 詳しくはお気軽にお問い合わせください。
PFASフリー・1μm被膜で耐食性アップ。生体適合性も考慮。
医療機器業界では、生体適合性を確保しつつ、薬液や洗浄工程における腐食から部品を保護することが求められます。特に、インプラントや手術器具など、人体に直接触れる可能性のある部品においては、腐食による金属イオンの溶出が健康リスクにつながる可能性があります。『SilcoTekコーティング』は、熱CVD処理により、金属表面に優れた耐腐食性を付与し、1～2.4μm程度の膜をピンホールやムラなく成膜できます。これにより、部品の耐久性向上と、生体適合性を両立させることが期待できます。 【活用シーン】 ・インプラント ・手術器具 ・医療用配管 【導入の効果】 ・腐食による部品交換頻度の削減 ・金属イオン溶出のリスク低減 ・部品の長寿命化によるコスト削減
1~6μmの薄膜で優れた防錆能力！六価クロムを使用しない環境に配慮した表面処理です。
完全クロムフリープロセス『ERIN』は、環境汚染の原因となる”六価クロム”を使用しない 新しい表面処理です。 1~6μmの薄膜で高い防錆能力を有しており、 鉄、アルミニウム、銅など多様な金属への成膜が可能です。 また、真空雰囲気においてアウトガスが発生せず、 常温処理のため熱による歪みや寸法変化がないことが特長です。 ご興味のある方は資料をダウンロードいただくか、 弊社HPよりお問い合わせください。 【特長】 ■耐摩耗性の向上（1～3μm） ■優れた薄膜防錆能力（1～6μm） ■耐熱性能（-70～750℃：皮膜） ■常温処理のため熱による歪み・寸法変化なし ■皮膜硬度（HV1000～1200） ■絶縁性皮膜
成膜後の機械加工による寸法微調整に対応。優れた加工性で、シビアな図面設計の自由度向上をサポート。
【塗膜の厚み確保とミクロン単位の精密仕上げを両立し、勘合部品の寸法公差クリアを後押し】 ●一般的なフッ素樹脂が抱えていた寸法管理の限界 従来のフッ素コーティングは、焼き付け後の皮膜が柔らかくデリケートなため、成膜後に刃物で削るなどの機械加工が一切できませんでした。 そのため、膜厚のわずかなムラがそのまま部品の寸法狂いに直結し、高い寸法精度が求められる勘合部（はめ合い部）への施工を断念せざるを得ないケースが多くありました。 ●ETFEの優れた加工性を活かした設計アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、熱をかけると滑らかに溶けて固まる熱可塑性を持ち、物理的な強度にも極めて優れた表面処理技術です。 【あえて厚く塗ってから削る二次加工に対応】 成膜後に旋盤やフライスによる研削・切削加工が行えるため、狙い通りの寸法精度に美しく調整可能。 【厚膜設計による防食・耐摩耗層の構築】 溶融流動性を活かしてピンホールのない厚膜を形成し、過酷な環境に耐える頑丈なガード層を確立。 図面公差の維持と機能性の付与を両立します。実際の試作検証も丁寧に対応いたします。
耐プラズマ性ダイヤモンド
ダイヤモンド膜は、その硬度、化学的安定性、熱伝導率において極めて優れた特性を持ちます。そのため、プラズマ環境下でも非常に高い耐久性を示します。 プラズマエッチング装置や成膜装置の部品、特にプラズマに直接晒される部分にダイヤモンド膜をコーティングすることで、部品の寿命を大幅に延ばすことができます。特にフッ素系、塩素系、水素ガスに耐性を示します。
一貫した品質管理体制のもと、先進のコーティングテクノロジーで応えます。
TiN、TiCN、TiAlN、CrN、DLC-EXに加えて各種OSシリーズ膜、DLC-Prism、CFCACXなど独自の高精度・良質薄膜のPVDコーティング被膜を各種工具・金型・部品に成膜。PVD、PCVDコーティング受託加工、表面処理サービス、PVDコーティング装置販売。主要製品はPVD、PCVDコーティング受託加工製品。"
溶融時の流動性が生む塗膜品質。ピンホールを抑える緻密な膜構造で、耐食・絶縁信頼性の確保をサポート。
●基本特性は似ていても、成膜時の「溶融流動性」が防食・絶縁の成否を分ける フッ素樹脂コーティングの選定において、PTFEとPFAの特性差を把握することは非常に重要です。両者ともに非粘着性、低摩擦性、優れた耐薬品性や耐熱性を備えていますが、焼き付け成膜時における樹脂の「動き方」に決定的な違いがあります。 PTFEは加熱時も溶融粘度が極めて高く、樹脂粒子が融合しにくいため、塗膜内部に微細なピンホールやボイド（空隙）が残りやすい傾向があります。 一方、PFAは熱をかけると滑らかに溶けて流動するため、粒子間の隙間を綺麗に埋め尽くし、非常に緻密で平滑な連続皮膜を形成します。 ●成膜プロセスの違いと実用上のメリット 【薬液やガスの浸透を遮断】 流動性に優れるPFAは、ピンホールレスが求められる耐食や電気絶縁の用途で高い信頼性を発揮。 【重ね塗りによる厚膜化】 溶融時の流動性が良いPFAは厚膜化にも対応しやすく、過酷な環境での長期耐久性維持に貢献。 求める機能や使用条件に応じた適切なフッ素樹脂の選定を支援します。仕様選定に関する技術相談から、実際の比較評価用の試作検証まで丁寧に対応いたします。
【新技術】DIP方式によるセラミックコーティングでガラスとセッターの融着防止を実現
『焼成』をする際に、製品がセッターに融着してしまうお悩みは御座いませんでしょうか？ 歩留まり向上・品質向上の為に是非このセラミックコーティングをご検討ください。 ご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 下記WEBページにも掲載しております。 https://denki.narasaki.co.jp/ceramic-dipcoating-1-0 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもセラミックコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのセラミックコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜でのセラミックコーティングが可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質セラミック、緻密質セラミック問わず対応可能となります。 ※その他材質にもセラミックコーティングは可能です。 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
【新技術】溶射と異なる新工法で端面までセラミックコーティングが可能！ ※通常グレード～緻密グレードまでラインナップ！
電子部品には必ずと言ってよい程、『焼成』の工程が御座います。 そこでご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもセラミックコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのセラミックコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜でのセラミックコーティングが可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質セラミック、緻密質セラミック問わず対応可能となります。 ※その他材質にもセラミックコーティングは可能です。 現在、各種セラミックコーティング膜の緻密グレ.ードもラインナップ(一部開発中)をしており、ダウンロード頂きますとグレード別のSEM画像データをご覧いただく事が可能で御座います。 膜種は多数取り扱い可能となりますので、 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
【新技術】溶射と異なる新工法で端面までセラミックコーティングが可能！ ※通常グレード～緻密グレードまでラインナップ！
電子部品には必ずと言ってよい程、『焼成』の工程が御座います。 そこでご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもセラミックコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのセラミックコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜でのセラミックコーティングが可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質セラミック、緻密質セラミック問わず対応可能となります。 ※その他材質にもセラミックコーティングは可能です。 現在、各種セラミックコーティング膜の緻密グレ.ードもラインナップ(一部開発中)をしており、ダウンロード頂きますとグレード別のSEM画像データをご覧いただく事が可能で御座います。 膜種は多数取り扱い可能となりますので、 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
【新技術】溶射と異なる新工法で端面までセラミックコーティングが可能！ ※通常グレード～緻密グレードまでラインナップ！
電子部品には必ずと言ってよい程、『焼成』の工程が御座います。 そこでご使用されているセッターに対して、従来の溶射とは異なるディッピング方式でのセラミックコーティングをご紹介いたします。 【４つの特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもセラミックコーティング可能 ◆大半の高機能素材へのセラミックコーティング可能 ◆平均 50μ の厚膜でのセラミックコーティングが可能 ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能な対象母材】※主なセッター材質 ■ムライト ■アルミナ系 ■ジルコニア系 ■SiC系 ※多孔質セラミック、緻密質セラミック問わず対応可能となります。 ※その他材質にもセラミックコーティングは可能です。 現在、各種セラミックコーティング膜の緻密グレ.ードもラインナップ(一部開発中)をしており、ダウンロード頂きますとグレード別のSEM画像データをご覧いただく事が可能で御座います。 膜種は多数取り扱い可能となりますので、 是非、お気軽にお問い合わせ下さい。
【脱落リスク・摩耗交換を排除】金属基材へPEEKやフッ素樹脂を一体成膜。チッピング防止や強酸・強アルカリエリアの保護・絶縁に貢献
半導体・精密電子部品の製造ラインにおいて、搬送ハンドの摩耗や保護ゴム・樹脂パーツの劣化・脱落は、クリーンルーム内での致命的なライン停止を引き起こします。また、CMP工程や薬液処理エリアでは、飛散する強酸・強アルカリ液による金属部品の腐食や不純物汚染が課題となります。 当社では、過酷な使用環境に応じフッ素樹脂やPEEK樹脂の被膜を形成する「高機能樹脂コーティング」により、設備部品の長寿命化を実現します。 ●特徴と効果 ・搬送ハンド PEEKコーティングにより、金属接触によるウエハの欠けを防止。貼り付けパーツのような「剥がれ・脱落」リスクを完全にゼロ化します。 ・薬液エリア部品 フッ素樹脂コーティングで基材の腐食を防ぎ、清掃性と絶縁性を付与。 部品の定期交換頻度を減らし、メンテナンスコスト抑制と装置稼働率向上に寄与します。
