更新日： 集計期間:2026年06月10日～2026年07月07日
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長期防錆とコスト削減を達成！
【ZnNiめっき 高速タイプ】 ・ 高電流密度でのめっきも可能で、析出速度が速い。 ・ 添加剤の消耗がほとんどなく、管理が容易。 ・ 均一な無光沢外観が得られる。 ⇒めっき時間や分析時間等、トータルの作業時間を短縮できて、コスト削減に寄与。 【防錆油 異種金属タイプ】 ・ 異種材料の接合界面や重ね合わせ部分，クラックが発生するめっき皮膜のような多種金属に最適。 ・ 塗布工程のみの常温加工で時間が短いため、環境負荷低減できる。 ・ 外形寸法を維持できる。 ⇒部材の小型化とコスト削減に寄与。（めっき，ジオメット処理だけでなく、アルマイト，塗装，コーティングのような絶縁処理の代替も可能。） 【コーティング 耐熱性タイプ】 ・ 各種金属や、めっき，アルマイト，溶射等の各種表面処理の上に成膜できる。 ・ 耐熱性と耐食性のある薄膜で透明のコーティング層が得られる。 ・ 1液性で、液安定性が良好。 ⇒1000℃の耐熱温度が特長で、xEV化に寄与。
熱歪みや微細な寸法変化を抑制。熱による反りを抑え、精度を維持したまま滑り・非粘着特性の付与をサポート。
■わずかな熱変形も許されない小型機構や微細パーツに、フッ素樹脂のような表面機能を追加 微細な機構部品や薄板精密パーツでは、わずかな熱変形や寸法公差のズレが、最終的な製品性能や嵌合（かんごう）精度に致命的な影響を及ぼします。 そのため、一般的に高温での焼き付けが必要となるフッ素樹脂コーティングは、熱歪みのリスクから採用を諦めざるを得ないケースが多々ありました。 当社の「FU-1240」は、低温環境での成膜を可能にしたフッ素系コーティングです。ワークへの不要な熱負荷を穏やかに抑え、設計通りの寸法精度や材料特性を維持したまま、非粘着性や滑り性を的確にプラスします。 ■精度維持と設計へのメリット 【公差変化のリスクを軽減】 熱による反りや歪みが発生しやすかった薄板金属や微細加工品にも、寸法変化を抑えて施工。 【動作の安定化を支援】 接触抵抗の低減やワークの付着防止により、精密機構の動作不良（噛み込み等）を抑制。 厳しい精度要求から表面処理の選定に苦慮されていた用途に対しても、加工設計の選択肢を広げます。実際の仕様条件に基づくご相談や、特性評価用の試作検証にも丁寧に対応いたします。
絶縁性に優れ、摩擦の熱にもヘタらず長もち、コーティング効果が持続！
ＰＢＩ（ポリベンゾイミダゾール）、ＰＩ（ポリイミド）は、 スーパーエンジニアリングプラスチックの中でも最高の耐熱性を有し、 さらに電気絶縁性などに優れた超スーパーエンジニアリングプラスチックです。 吉田SKTでは、従来はプラスチック成形品として利用されることの多かった ＰＢＩやＰＩを、金属製品などの表面に塗装加工する技術を開発。 このコーティング加工によって、スーパーエンプラの優れた機能や 物性を備えながら、コスト、耐久性の面で成形品にはない メリットをも手にすることができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、直接お問い合わせください。
膜が超緻密で耐溶着性・離型性に優れる！厚膜コート品に比べ寸法変化がありません
『MARC-D』は、AlCrTiSi系複合多層膜のダイカスト金型向けコーティングです。 膜が超緻密で耐溶着性・離型性に優れ、薄膜でも耐溶損性が向上 しているため、厚膜コート品に比べ寸法変化がありません。 摩耗係数もTiN膜・TiAIN膜・AlCrN膜より低くなっております。 また、窒化拡散層＋AlCrTiSi系複合多層膜の「MARC-D plus」も 取り扱っております。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【特性】 ■耐溶損性の向上 ■溶着量の減少効果 ■耐ヒートチェック向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
PTFE・PFAでは物足りない耐久性を補完。耐摩耗性と実用性を両立した「バランス重視」の表面処理。
【過剰なスペックを適正化し、擦れや衝突に強い安定した防食バリアを実現】 ■フッ素樹脂選定の適正化という視点 表面処理の選定において、PTFEやPFAは非粘着性や耐薬品性の「絶対王者」ですが、物理的な強度が求められる環境下では皮膜が柔らかすぎ、早期の摩耗や損傷を招くことがありました。 一方で、過剰なスペックはコスト上昇を招きます。 ■ETFEが提供する「ちょうど良い」性能バランス 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、化学的安定性と物理的な頑丈さを高度に両立した、極めて実用性の高い表面処理です。 【PTFE・PFAとの強みの違い】 極限の耐薬品性よりも、日常的な摺動やワーク衝突に耐えうる「機械的強度」を優先する環境に最適。 【厚膜化と削り加工による設計自由度】 熱可塑性を活かした厚膜設計が可能で、成膜後の機械仕上げによる寸法微調整にも対応。 設備の長寿命化とコスト管理を両立する選択肢としてご提案します。最適な材料選定や試作検証も丁寧に対応いたします。
耐食被膜で実験器具の寿命を延ばし、研究効率を向上。
研究機関における実験では、金属製の実験器具が腐食し、実験結果の信頼性を損なうことがあります。特に、強酸や強アルカリを使用する実験では、腐食は避けられない問題です。SilcoTekコーティングは、このような腐食問題を解決し、実験器具の耐久性を向上させることで、研究の効率化に貢献します。1～2.4μm程度の膜をピンホールやムラなく成膜できるため、公差や形状の精度を損ないません。強酸から強アルカリまで、さまざまな環境に適した被膜グレードがあり、実験の目的に合わせて最適なコーティングを選択できます。 【活用シーン】 ・化学実験 ・腐食性物質を取り扱う実験 ・高温環境下での実験 ・精密測定機器の保護 【導入の効果】 ・実験器具の寿命延長 ・実験結果の信頼性向上 ・材料コストの削減 ・実験効率の向上
緻密な塗膜でイオン溶出や不純物の発生を抑制。厳しいクリーンネスが求められる環境の表面処理をサポート。
■プロセスの高純度化を損なわずに、装置パーツへ強靭な耐薬品・防食性をプラス 最先端の半導体製造分野では、極めて高い薬品耐性に加え、微小粒子の発生（低パーティクル性）や不純物の溶出を限界まで抑える非汚染性が厳格に求められます。わずかなコンタミがウエハの欠陥や製品歩留まりの低下に直結するため、使用する表面処理の選定には細心の注意が必要です。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、加熱溶融時の滑らかな流動特性を活かし、ボイド（空隙）やピンホールを徹底して抑えた連続皮膜を成膜。 腐食性ガスや強薬液の浸透を遮断し、金属基材からのイオン溶出やガス放出リスクの低減を支援します。 ■プロセス汚染の防止と稼働安定へのメリット 【クリーンな環境の維持に貢献】 樹脂自体の純度が高く、経時劣化による微細な剥離やパーティクルの発生抑制に努めます。 【過酷な薬液環境での母材保護】 フッ酸や強アルカリ洗浄液が接触する部位でも、下地金属の腐食を穏やかにガード。 実稼働におけるガス条件や温度変化に応じた最適仕様の選定から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。
常温衝撃固化現象をベースに開発した新しいセラミックコーティング！加熱による歪みや寸法変化なく、総合品質の向上に貢献します。
『ERIN』は、環境負荷の原因となる”六価クロム”を使用しない 完全クロムフリーの表面処理です。 常温衝撃固化現象をベースに開発された新しいコーティングのため、 熱処理の工程が不要。 原料粒子が基板に高速で衝突し、破砕・変形をすることで、 空隙のない綿密で平滑な膜を成形します。 表面処理工程において 熱による歪み・寸法変化でお困りの方はお気軽にご相談ください。 【特長】 ■常温処理のため熱による歪み・寸法変化：材質変化なし ■耐摩耗性の向上（1～3μm） ■優れた薄膜防錆能力（1～6μm） ■耐熱性能（-70～750℃：皮膜） ■皮膜硬度（HV1000～1200） ■絶縁性皮膜 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
緻密で基材への密着力の大きい皮膜特性をもつため、極めて高い耐摩耗性・耐食性が得られる超硬コーティング技術をご紹介します
『HVOF溶射(高速フレーム溶射)』は、耐摩耗・耐腐食に適応した 超硬溶射コーティングです。 皮膜表面が滑らかなため、超鏡面が得られやすく、肉厚な成膜も実現。 超高速の粒子速度(500～800m/s)により、極めて緻密度が高く、低気孔率の 皮膜を生み出します。 また、超高速で材質を送り出すため材料が火炎にさらされている時間が少なく、 酸化、変質を最小限に抑えることが可能です。 【特長】 ■高緻密度 ■高密着性 ■酸化・変質抑制 ■表面円滑性 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ものづくりに欠かせない焼結工程のセッターの長寿命化をご提案！！ 地球に優しい『ＳＤＧｓ』テーマの引合い拡大中！！
ナラサキ産業は限りなく精密に膜厚コントロールを実現する セラミックスコーティングを開発しました。 その名も『セラミックディップコーティング』。 名前の通り、セラミックのスラリーにワークをディッピング(浸漬)させて成膜を行います。 多くの材質・形状に対して 自由度の増したセラミックスコーティングが可能になります。 【特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもコーティング可能 ◆ほぼすべてのセラミック母材へのコーティングが可能 ◆平均 50μ の厚膜が可能 ◆気孔径0.1μｍ、気孔率30～40％の膜で熱衝撃に優れる ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能対象材質】 ■ムライト ■アルミナ系 ■多孔質、緻密質問わず などのセッター用とに使用される材質 ※コーティング事例集をダウンロードしてご覧ください。 用途に応じ複合セラミックス膜を駆使し最適化を実現します。 お気軽にお問い合わせ下さい。
半導体製造プロセスとは？半導体製造装置で採用される表面処理を紹介します。
半導体製造プロセスとは、 設計から半導体デバイスを作り出し出荷するための一連の工程のことです。 半導体デバイスは、コンピュータ、スマートフォン、車載電子機器、LEDなど、 現代の様々な電子機器に利用される不可欠な部品です。 半導体製造プロセスは、高純度な精密性の高い技術を要するため、 多くの場合自動化されたクリーンルームで行われます。 1．設計→フォトマスクの製作 論理回路設計・レイアウト設計・フォトマスク製作 2．前工程（ウエハー加工） シリコンウェハーの調達→洗浄→成膜→フォトリングラフィー→イオン注入→配線→検査 3．後工程（組み立て） ダイシング→ダイボンディング→ワイヤボンディング→封入→ハンダボール搭載→分離→捺印→検査→梱包・出荷 半導体製造プロセスにおいて、 特に前工程ではナノレベルの精密性を必要とするため 高い純粋性や精密性が求められます。 フッ素樹脂コーティングを始めてとする表面処理は、 半導体製造を支え、日本が得意とする半導体製造装置の 一翼を担っています。 以下では半導体製造で欠かせない表面処理についてご紹介します。
圧延工程に必要なローラー。 独自のコーティングにより消耗を軽減し長寿命化を提案。 ※資料は同じセラミック製品への事例集です。
ナラサキ産業は限りなく精密に膜厚コントロールを実現する セラミックスコーティングを開発しました。 その名も『セラミックディップコーティング』。 名前の通り、セラミックのスラリーにワークをディッピング(浸漬)させて成膜を行います。 多くの材質・形状に対して 自由度の増したセラミックスコーティングが可能になります。 【特長】 ◆形状自由度が高くメーター級での3D形状にもコーティング可能 ◆ほぼすべてのセラミック母材へのコーティングが可能 ◆平均 50μ の厚膜が可能 ◆気孔径0.1μｍ、気孔率30～40％の膜で熱衝撃に優れる ◆コーティング面の面粗度が良く円滑性に優れる (Ra0.8 以下も） 【コーティング可能対象材質】 ■ムライト ■アルミナ系 ■SIC系 ■多孔質、緻密質問わず などのセッター用とに使用される材質 ※コーティング事例集をダウンロードしてご覧ください。 用途に応じ複合セラミックス膜を駆使し最適化を実現します。 お気軽にお問い合わせ下さい。
熱化学蒸着法により各種機能性セラミック膜を、単層又は多層コーティングし、得られた高硬度、高密着セラミック膜により素材の性能を向上
CVDコーティングとは CVD(Chemical Vapor Deposition)コーティングは化学的な成膜方式で、 大気圧～中真空（100～10-1Pa）の状態において、 ガス状の気体原料を送り込み、 熱、プラズマ、光などのエネルギーを与えて化学反応を励起・促進して薄膜や微粒子を合成し、 基材・基板の表面に吸着・堆積させ処理物表面に超硬質のセラミック化合物を化学的にコーティングさせる方法です。 熱化学蒸着法により各種機能性セラミック膜を、高温度（900～1100℃）で単層又は多層コーティングし、 得られた高硬度、高密着力セラミック膜により素材の性能を飛躍的に向上させます。 CVDコーティングの機能 すべり性／耐薬品性／耐熱性／ 撥水・撥油性／親水性／耐摩耗性／ 電気特性／寸法安定性
PTFE・PFA・FEP・ETFE。性能の「違い」を理解し、貴社の用途に最適な材料を導き出します。
【用途の優先順位を整理し、性能とコストの適正化を後押しする材料選定支援】 ■フッ素樹脂ごとの特性差を理解する フッ素樹脂コーティングは非粘着性や耐薬品性に優れる共通点を持つ一方、材料の種類によって「何に最も強いか」という特性バランスが異なります。 闇雲に高価な材料を選ぶのではなく、貴社の使用環境に最適な材料を絞り込むことが、設備運用の安定化とコスト管理の鍵となります。 ■材料選定の決定的な指針 当社の比較コンサルティングでは、以下の観点から最適な樹脂を推奨します。 【PTFE（非粘着の頂点）】 最高の滑り性を求める離型用途に最適ですが、膜の緻密さには注意が必要です。 【PFA・FEP（防食の要）】 溶融成膜による緻密な保護層を形成。半導体や化学プロセスなど、液の浸透を許さない環境向け。 【ETFE（頑丈さの先駆）】 機械的強度と耐摩耗性が突出しており、物理的な擦れや衝撃がある搬送ラインで真価を発揮。 使用環境の詳細を伺い、過剰品質を防ぐ最適な仕様をご提案します。試作評価も丁寧に対応いたします。
プライマーに起因するコンタミリスクを低減。多層構造を見直し、クリーン環境に適合するプライマーレス仕様。
■プライマーを排除した単層構造により、高純度プロセスでの異物混入を抑制 フッ素樹脂コーティングにおいて、金属基材との密着性を高めるプライマー層は重要な役割を果たす一方で、使用環境によっては不純物の溶出や異物混入（コンタミ）の発生源となる懸念がありました。 特にクリーン環境や高純度が要求される先端分野では、この多層構造そのものの見直しが求められています。 当社の「HYPERCOAT」は、プライマーを一切使用しないプライマーレス構造を採用。独自の真空技術によって金属表面へ直接フッ素樹脂塗膜を形成し、こうした現場の課題に対応します。 ■課題解決へのアプローチと特長 【材料由来のリスク低減】 溶出の原因となる結合樹脂層を挟まないため、アウトガス等の微量不純物を抑制。 【実用的な密着性の確保】 単なる下地なし仕様とは異なり、真空プロセスによる強固な定着で実用レベルの強度を維持。 清浄性とフッ素樹脂本来の機能性の両立をサポートし、厳しい品質管理が必要な用途へ新しい選択肢を提示します。実際のワークを用いた試作評価や、詳細な技術相談も柔軟に受付しております。
「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。
【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ■現場の悩み：フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ■PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機ふっ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。
高い靭性で衝撃を吸収。皮膜の欠けや剥がれを抑え、搬送部品の長寿命化を力強くサポート。
【接触や衝突が繰り返される部位の耐久性を高め、予期せぬライン停止の抑制を支援】 ■滑り性と引き換えに生じる皮膜の破損課題 フッ素樹脂コーティングは優れた非粘着性や滑り性を発揮する反面、ワークが激しくぶつかる場所や、高負荷がかかる摺動部においては、皮膜の強度が不足による摩耗が発生し、短期間で下地金属が露出してしまう課題がありました。 ■ETFEの高い靭性を活かした破損対策 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、粘り強さ（靭性）に富んだ緻密な皮膜を形成する表面処理技術です。 【耐衝撃性】 外部からの繰り返しの衝撃を柔軟に受け流し、皮膜の局所的な損傷を抑制。 【長期にわたる安定した稼働の維持】 下地の防食性を守り抜くことで、部品交換の頻度や突発的な保全の手間を低減。 使用環境や負荷条件に応じた最適な仕様をご提案いたします。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。
「経験則」に頼らない材料選定。環境負荷とコストを見極め、コーティングの早期劣化やトラブルを未然に回避。
【安易な材料決定が招く劣化リスクを回避し、現場環境に即した適正仕様へ最適化】 ■なぜ「慣習的な選定」はトラブルを生むのか コーティングの選定において「以前と同じ樹脂で」「非粘着といえばPTFE」という経験則だけで判断してしまうと、現場の要求スペックとのミスマッチが避けられません。 耐薬品が必要な現場で耐摩耗性しか考慮しなかった結果、皮膜の微細な穴から薬液が浸透し、短期間で下地が腐食する事例は後を絶ちません。 逆に、必要以上のスペックを求める過剰品質は、製品コストを押し上げる要因となります。 ■失敗を防ぐための3つの判断基準 当社のコーティング設計では、以下の要素を包括的に分析し、貴社の用途に最も適合する樹脂を提案します。 【物理的負荷の見極め】 擦れや衝突の激しい環境か、それとも薬品接触が主かを見極め、ETFEやPFA等を適材適所に選定。 【膜厚・下地処理の最適設計】 樹脂の特性を活かすため、用途に最適な膜厚と密着性を高める下地処理を設計し、剥がれを抑制。 現場トラブルを未然に防ぐ仕様提案をいたします。試作検証も丁寧に対応いたします。
半導体・食品・化学プラントの現場課題を、PEEKの優れた耐久性と耐薬品性で解決。
【規制対応だけではない。現場の稼働率を最大化するPEEKコーティングの可能性】 ■業界の垣根を超えて広がるPEEKコーティングの採用 PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、単なるフッ素樹脂の代替材料という枠を超え、製造現場の安定稼働を支えるキーテクノロジーとして評価が高まっています。 スーパーエンプラの頂点に位置するその特性は、過酷な使用環境下で課題を抱える各産業分野において、圧倒的な信頼性を発揮します。 ■各分野で発揮されるPEEKの適応力 当社のPEEKコーティングは、業界特有の厳しい要求を満たす仕様設計が可能です。 【半導体・電子部品】 薬品洗浄に耐える耐薬品性と、高温下でもガスが出にくい低アウトガス性を活かした部品保護。 【食品・医薬品製造】 過酷な高温洗浄や蒸気洗浄に耐え、長期間の使用でも剥がれにくい衛生的な表面状態を維持。 【搬送・摺動環境】 金属部品の摩耗を抑える高い硬度で、設備交換サイクルを劇的に短縮。 材料選定が難しい現場でも、当社が貴社の生産環境に最適な仕様をご提案します。試作段階からのご相談も承ります。
粘着剤や樹脂、汚れの固着を抑制。熱に弱いパーツへ熱負荷を抑えて非粘着・離型特性の付与をサポート。
■製造工程における糊・インクのベタつきを抑え、搬送不良を低減 自動化ラインや組み立て工程において、ワークに付随する粘着剤、樹脂、インクなどの付着は、製品の品質不良や搬送位置のズレ、頻繁なライン停止を招く大きな要因となります。 特に、軽量化や複雑な形状を実現するために多用される樹脂部品や微細ガイドでは、付着によるワークの引っかかりが致命的な工程トラブルにつながります。 当社の「FU-1240」は、低温での成膜プロセスにより、基材への熱影響を穏やかに抑えながら優れた非粘着性・離型性を発揮するフッ素系コーティングです。 ■工程安定化と基材保護へのメリット 【ラインの突発停止を抑制】 糊や樹脂が接触するパーツ表面に滑らかな保護層を形成し、ワークの連れ回りを防いでスムーズな搬送を維持。 【熱制限のある部品にも対応】 従来の高温焼き付けでは変形や劣化が避けられなかったデリケートな部品に対しても、確かな付着防止機能をプラス。 これまで表面処理による対策を諦めていた箇所へも、工程改善の選択肢を広げます。実際のワーク形状や稼働条件に合わせた最適仕様の検討から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。
強酸・強アルカリから金属をガード。溶融厚膜による緻密な防食層で、化学設備の長寿命化を実現。
【薬液への高い耐性と物理的な頑丈さを両立し、腐食液が触れる金属部品の劣化抑制を支援】 ■薬品接触と外面の擦れが重なる現場の課題 厳しい化学環境下では、表面処理に対して優れた耐薬品性だけでなく、長期的な耐久性も求められます。 一般的な防食皮膜では、酸やアルカリ、各種溶剤によって徐々に劣化が進むだけでなく、液中の結晶やスラリー（固体粒子混じりの液体）の衝突によって皮膜が磨耗し、短期間で下地サビを招く課題がありました。 ■ETFEの溶融厚膜を活かした防食アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、化学的安定性と高い機械的強度を高いレベルで併せ持つ表面処理技術です。 【ピンホールを抑える緻密な成膜】 焼き付け時に樹脂が滑らかに溶けて一体化するため、微細な穴の発生を抑えた確実な遮断層を形成。 【過酷な環境に耐える厚膜設計】 用途に合わせて膜厚を厚く引き上げることが可能で、薬液の浸透や外面の擦れを長期にわたりブロック。 薬品環境下での設備の信頼性向上に貢献します。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。
「既存技術」の枠を超え、貴社の課題起点で最適仕様を設計。構想段階から並走する開発型コーティング
【要望をカタチにする設計力。現場環境に最適なコーティングを共に創り上げる】 ■「塗り」の先にある、解決策の提案 当社の真の強みは、表面処理の施工能力だけでなく、お客様が抱える現場課題を正しく把握し、コーティング仕様そのものを設計できる開発力にあります。 摩耗、付着、腐食といった複合的な課題に対し、カタログスペック通りの既存技術を当てはめるだけでは、真の解決には至らないことが多々あります。 ■設計から評価まで並走する開発プロセス 当社は表面改質のプロフェッショナルとして、お客様の開発構想段階から並走し、現場で確実に機能するソリューションを構築します。 【性能要件の徹底的な整理】 耐摩耗、非粘着、すべり性、耐薬品性などの要件を貴社の生産プロセスに合わせて精緻に優先順位付け。 【オリジナル仕様の共同開発】 既存の枠にとらわれず、必要に応じてオリジナル配合のコーティング開発や共同検証を推進。 実用性と製造性（コスト・量産性）を両立させた「機能する」コーティング仕様を、試作から量産まで一貫してサポートいたします。コーティング選定の初期段階から、ぜひお気軽にご相談ください。
「再現性」へのこだわり。充実した生産設備と徹底した工程管理により、量産品でも安定した品質を実現。
【高度な設備基盤と緻密な工程管理で、ロットごとの品質バラつきを徹底排除】 ■「量産品質」を担保する生産基盤の重要性 コーティングの品質は、単なる材料選びだけでは決まりません。焼き付け温度や膜厚管理、下地処理の精度といった製造工程の再現性こそが、品質の安定を左右します。 当社では、高品質なコーティングを常に再現できるよう、最新の生産設備と厳格な管理体制を自社内で完結させています。 ■安定品質を実現する生産プロセス 当社の加工体制は、開発から量産までを一貫して守り抜くための基盤に基づいています。 【最適な設備選択による仕様具現化】 真空炉、連続焼成炉、ロボット塗装機など、多様な生産設備を保有し、コーティング仕様に応じた最適な工法を選択。 【工程の標準化と品質の安定化】 膜厚・硬度・密着性といった重要項目を各工程で緻密に管理。開発段階で確立した仕様を、量産時にも高精度に再現します。 また、精密な洗浄が求められる製品に対応したクリーンルームも完備。信頼性の高いコーティングを、安定した納期でお届けいたします。
熱変形のリスクを抑えて非粘着性を付与。汎用プラスチックからスーパーエンプラまで適応する低温処理技術。
■軽量・高加工性な樹脂のメリットを活かし、表面のベタつきや汚れを抑制 樹脂部品は軽量で優れた加工性を持つ反面、素材の特性上、表面に糊や粘着物、汚れが固着しやすく、工程内の搬送詰まりやトラブルを招く原因となります。 しかし、一般的なフッ素樹脂の成膜プロセス（高温焼成）では、樹脂自体の熱変形や硬度低下・物性劣化を引き起こすリスクが高く、施工が難しい面がありました。 当社の「FU-1240」は、低温焼成プロセスにより、樹脂への熱影響を穏やかに抑えつつ、優れた非粘着性や離型性を表面に付与するフッ素系コーティングです。 ■対応素材の広さとメンテナンスへのアプローチ 【幅広いプラスチック材に適合】 汎用樹脂をはじめ、強度の高いエンジニアリングプラスチック、スーパーエンプラまで柔軟に受託施工が可能。 ・【清掃・保全の負担を低減】 付着した粘着剤や汚れの除去をスムーズにし、日常的な清掃サイクルの長期化と生産の安定化をサポート。 実ワークへの適用性検討や、特性評価のための試作検証についても、丁寧かつ迅速に対応いたします。
PFASフリーのスーパーエンプラ！フッ素樹脂代替として注目されるPEEK樹脂の優れた耐熱性・耐摩耗性を金属に付与します。
■欧州等のPFAS規制強化に伴う「非フッ素材料」への転換 世界的なPFAS（有機フッ素化合物）規制の強化を背景に、製造業ではフッ素樹脂に代わる「非フッ素系材料」への関心が急速に高まっています。 その有力な代替候補として注目されているのが、最高峰の性能を持つスーパーエンプラ「PEEK樹脂」です。 PEEK樹脂はPFASを含まない環境適合材料でありながら、高い耐熱性、耐摩耗性、機械的強度、耐薬品性を高い次元で兼ね備えています。 ■代替選定における重要なポイント 【強みの最大化】 従来のフッ素樹脂を凌駕する高い「硬度」と「高荷重環境での耐久性」を発揮。 【適材適所の材料選定】 フッ素樹脂固有の「極めて高い非粘着性」や「超低摩擦性」とのバランスを考慮。 当社では、金属基材へPEEKを成膜する独自のPEEKコーティング「PEEKCOAT」を展開。お客様の用途や必要性能を整理し、最適なPFASフリー化へのアプローチをサポートします。
防食・絶縁・液切れを同時に改善。自動ラインの突発トラブルを抑え、安定稼働の維持をサポート。
■不要なめっき析出や薬液浸透による、自動搬送ラインの不具合対策を具現化した改善事例 電解めっきの自動処理ラインでは、製品を運ぶ搬送治具の防食対策が極めて重要です。従来の表面処理では、被膜の微細な隙間（ピンホール）から薬液がジワジワと浸透して下地金属を傷めたり、絶縁性の不足によって通電部以外の場所に余分なめっきが析出（付着）し、不純物の発生や異物混入を招く点が大きな課題となっていました。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、治具の表面を緻密な膜で包み込むことで、こうした複合的な現場トラブルの解決に貢献する技術です。優れた防食性能と安定した電気絶縁性を同時に確保し、治具の機能維持を後押しします。 ■自動化プロセスの安定化と不具合低減へのメリット 【不要な皮膜成長の抑制】 高い絶縁性により、治具への余分な金属析出を抑え、製品へのブツ付着や位置ズレの低減を支援。 【撥水性の向上による液ダレ防止】 優れた液切れ性により薬液の持ち出しが減り、搬送中の液ダレによる周辺設備の汚染抑制に貢献。 現場の課題に応じた最適な仕様提案をいたします。
緻密な塗膜構造でピンホールや部分放電のリスクを抑制。高温環境下でも安定した電気絶縁特性をサポート。
■塗膜内の微細欠陥を徹底して抑え、電気部品・装置の絶縁信頼性維持を支援 シビアな電気絶縁用途においては、コーティング内部に存在するわずかなピンホールやボイド（空隙）が漏電、部分放電、あるいは絶縁破壊を引き起こす重大な引き金となります。特に高温が加わる過酷な稼働環境では、一般的な有機皮膜では耐熱性が不足し、経時劣化による不具合を招く懸念がありました。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、溶融時の優れた流動特性を活かし、粒子間の隙間を綺麗に埋めながら緻密な連続皮膜を形成。絶縁性能を阻害する欠陥の発生低減をバックアップします。 ■高い絶縁性と熱耐性へのアプローチ 【ボイドを抑える成膜プロセス】 平滑で緻密な塗膜構造により、高電圧や高周波が負荷される条件下でも安定した電気特性を維持。 【過酷な熱環境にも適応】 優れた耐熱性を備えているため、熱がこもりやすい電気部品やパワーモジュール周辺の表面処理としても有効。 求められる絶縁階級や実使用温度といった技術的条件に合わせた最適仕様の選定から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。
過酷な薬品環境による劣化を抑制。交換頻度を減らし、製造現場の保全コスト削減をサポート。
■高価な専用治具のサビ・早期劣化を防ぎ、突発的なライン停止リスクの低減を支援 めっき工程で使用される金属製の治具やラックは、強酸や強アルカリの薬液に常時さらされるため、短期間でのサビや腐食による劣化が避けられません。治具の寿命が短ければ、それだけ頻繁な作り直しや交換作業が発生し、高額な部品調達費用やメンテナンスの手間が現場の大きな負担となります。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、薬液の浸透を遮断する緻密な保護膜を形成し、治具の長寿命化を支える表面処理技術です。特に製作コストがかさむ大型治具や、製品形状に合わせた専用設計の保持具において、高い延命効果による経費節減メリットをもたらします。 ■保全業務の合理化とコスト管理へのメリット 【突発的なトラブルによる損失防止】 治具の予期せぬ破損や変形に伴う、生産ラインの稼働停止リスクの抑制に貢献。 【更新手間の削減による業務効率化】 交換周期が延びることで、現場の段取り替え回数が減り、限られた人員での安定生産をサポート。 各現場の薬品条件や温度に応じた最適な仕様提案から、実際の試作検証まで丁寧に対応いたします。
