樹脂コーティングのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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樹脂コーティング(受託) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

樹脂コーティングの製品一覧

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【動画公開中】会社紹介動画!各種機能性コーティングの受託加工

【YouTubeで公開中】自社の強みや技術力を徹底解説!各部門のキーマンが語る開発体制や品質へのこだわりを動画でご紹介。

当社は、多種多様な産業分野(半導体、食品、自動車、精密機器など)に向け、耐摩耗性・すべり性・非粘着性・耐薬品性などを付与する高機能樹脂コーティング(PEEK・フッ素樹脂等)を提供する受託加工の専門メーカーです。 「どのような設備で加工されているのか」「どんな技術者や技術思想を持った企業なのか」をより深く知っていただくため、YouTubeにて会社紹介動画を公開しております。 ■ YouTube動画の見どころ・コンテンツ内容 ・当社のコア技術と強み:独自配合技術や大型ワーク・高精度加工への対応力 ・キーマンインタビュー:技術開発、製造、品質保証、営業など各部門の責任者・キーパーソンが登場 ・技術へのこだわり:お客様の課題解決に向けた提案姿勢や生産体制・設備など テキストやカタログだけでは伝えきれない「企業の技術的バックボーン」や「現場の熱量・技術体制」を直感的にご理解いただけます。製品のカスタマイズや試作施工をご検討中の開発・生産技術担当者様は、ぜひイプロス内の関連リンクより動画をご覧ください。

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フッ素樹脂・PEEKコーティング時の高温焼成による基材変形に注意

熱負荷による強度低下や寸法変化を防止!金属組織の変化や残留応力を考慮した最適な高温焼成プロセスを構築。

■基材の金属特性を守り抜く、熱影響を考慮し最適仕様をご提案 PTFE、PFA、PEEKなどの機能性コーティングの成膜には、400℃前後の高温焼成工程が不可欠であり、基材には極めて大きな熱負荷が加わります。 そのため、基材の材質や熱処理状態によっては、金属組織の軟化に伴う強度低下、硬度変化、熱歪み、寸法変化といった予期せぬトラブルを引き起こす場合があります。 特にアルミニウム合金、調質鋼、焼き入れ材、溶接構造材などは熱影響を非常に受けやすく、精密部品においてはわずかな寸法の狂いが製品性能を大きく左右します。 ■熱影響リスクへの徹底した事前検証 【金属組織・熱処理状態の確認】 基材がこれまでに受けてきた熱処理履歴を事前に把握。 【熱負荷の最小化】 昇温・降温プロファイル(温度管理サイクル)や保持時間を最適化。 【低温加工仕様の提案】 熱影響による変形を避けられない場合は、より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案します。 表面処理の品質と基材自体の機械的特性を高度に両立させる、安全性の高い受託加工仕様をご提案します。

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ウエハキャリア用樹脂コーティング|傷つき&パーティクルを防止

【ウエハの歩留まり向上】メタルタッチを排除!PEEK・フッ素樹脂コーティングで、キャリアの微小キズや発塵を防止。

半導体製造プロセスでシリコンウエハを格納・保持・搬送する金属製ウエハキャリア(キャリヤ治具)向けに、PEEKコーティングやフッ素樹脂コーティングあるいはフッ素樹脂×PEEK複合コーティングを施工した技術サンプル・ソリューションです。 ウエハが格納される繊細なスロット(溝)内部から、複雑なフレーム構造の細部に至るまで、均一に被膜を形成します。 【導入による主な解決効果】 ■ ウエハの傷・チッピング防止 金属基材とのメタルタッチを完全に排除。接触ストレスや摩擦を緩和し、ウエハの取り出し・挿入時の微小なカケ(チッピング)や擦り傷を防ぎます。 ■ 耐薬品性&メタルコンタミ抑制 洗浄工程の酸・アルカリ薬液に強い耐性を発揮。熱環境下でもアウトガスや金属イオンの溶出が極めて少なく、ウエハへの汚染リスクを低減します。 ■ 静電気(ESD)・パーティクル対策 帯電防止グレードを選択可能。摩擦帯電を抑え、静電破壊(ESD)リスクやクリーンルーム内微粒子の吸着トラブルを防ぎます。

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中空構造を持つ製品へのふっ素樹脂・PEEKコーティング時の注意点

熱膨張による変形や破損リスクを抑制。密閉空間の「空気抜き穴」の重要性と、安全性を考慮した設計・加工仕様。

■内部空気の膨張による変形リスクを抑える、確実な事前チェックと加工 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの焼成工程では、基材が400℃前後まで加熱されるため、中空構造を持つ製品においては内部空気の熱膨張への配慮が必要です。 特にパイプ構造品、溶接フレーム、中空シャフト、アルミニウム製の箱型筐体などで密閉空間が形成されている場合、加熱時の内圧上昇により、基材の膨らみ、歪み、塗膜不良、あるいは破損を招く懸念があります。 ■安全施工に向けた構造へのアプローチ 【空気抜き穴の設置確認】 内圧を逃がすための通気経路(エアー抜き孔)の有無を事前に図面等で確認。 【構造改善の検討】 密閉箇所がある場合、機能面への影響を抑えつつ通気孔を追加する最適な位置を打診。 安全性の確保と製品品質の維持を両立するため、加工前の段階から構造確認を丁寧に行っています。

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表面処理の受託加工|処理方法の選び方と分類マップ

求める機能から逆引きする表面処理の分類マップ。コーティングとめっきの使い分けも解説

表面処理と一口に言っても、フッ素樹脂などの樹脂コーティング、セラミック系、めっき等の湿式(ウェット)プロセス、 溶射、ライニングなど方法はさまざまです。 選定で重要なのは「どの処理か」より先に「どの機能が必要か」を明確にすることです。 株式会社吉田SKTは、非粘着性/すべり性/耐薬品性/耐熱・耐寒性/撥水・撥油性/親水性/耐摩耗性/電気特性/帯電防止性/寸法安定性/コーティング面粗さ調整——といった機能への落とし込みから表面処理を選定します。 フッ素樹脂・シリコーン・セラミック・ウレタン・スーパーエンプラ(PI/PEEK/PBIほか)の各コーティングに加え、 さまざまなプロセスにも対応しており、特定の処理方式に偏らない提案が可能です。 現場で求められる機能は複合的に関わり合うため、広い視野での技術検討が効果の最大化につながります。 1963年から2,000社超を支援した実績でお応えします。

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フッ素樹脂・PEEKコーティングでの製品角部における注意点

エッジやコーナーの膜厚ばらつき・割れを防止!表面張力やファラデーケージ効果を考慮した最適な形状・塗装仕様をご提案。

■角部の膜厚不良や剥離リスクを低減する最適形状・塗装設計 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工において、塗膜の均一性は基材形状(エッジ、コーナー、凹凸部)に大きく左右されます。 特に角パイプ、板金曲げ部、シャープエッジ部品といった角部では、膜厚のばらつきが発生しやすく、条件によっては塗膜割れや剥離、耐食性(防食性)の著しい低下を招くリスクがあります。 ■角部で発生する主な不具合現象 【凸部の膜厚不足】 エッジ部分の塗膜が薄くなり、ピンホールや基材の露出が発生。 【凹部の塗料溜まり】 表面張力等でコーナー内側に塗料が溜まり、焼成時に塗膜割れを誘発。 当社では、アルミニウムや各種金属製品の形状、塗装方法に応じて、適切なR加工(面取り)のご提案や塗膜仕様の最適化を行い、これら不良リスクを未然に防ぎます。

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厚膜PEEKコーティングで耐摩耗性向上|最大3000µmの膜厚

過酷な摺動・摩耗環境を克服!最大3000µmの「厚膜PEEKコーティング」で剥離・クラックを防ぎ、機械部品を長寿命化。

■従来の膜厚限界を超える最大3000µmの耐摩耗PEEKコーティング 高負荷荷重がかかる摺動部や搬送部では、部品の激しい摩耗が課題となります。PEEK樹脂は優れた機械強度を持ちますが、従来のコーティングでは内部応力による剥離やクラック(割れ)のリスクがあり、300-500µm程度の膜厚が一般的で、過酷な摺動環境では耐久性に制約がありました。 当社の「PEEKCOAT」は、塗装と焼成を繰り返す独自の積層プロセスにより、最大3000µm(3mm)の厚膜化に成功。熱膨張差による剥離・クラックを抑え、安定した高耐久塗膜を形成します。 ■厚膜化によるメリット 【圧倒的な摩耗代の確保】 肉厚な保護層により、過酷な摺動部品の寿命を大幅に延長 【過酷な用途への適用】 従来の薄膜PEEKコーティングでは対応困難だった環境にも対応 ■サポート体制 個別仕様の検討や試作評価、技術相談・試作検証にも柔軟に対応いたします。

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薄板製品へのフッ素樹脂・PEEKコーティングで起こる変形リスク

熱とブラストによる反り・歪み・刃先欠けを防止!薄板製品や精密板金部品の寸法精度を守る最適な施工条件を構築。

■薄肉・精密形状の寸法精度を守る、負荷を抑えたコーティング技術 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工には、強固な密着性を生むサンドブラスト(下地処理)と、400℃前後の高温焼成工程が不可欠です。 しかし、この工程で基材に加わる熱的・機械的負荷は、薄板、薄肉部品、刃物形状などに対して変形や破損を引き起こす原因となります。 特に板厚の薄い製品やシャープなエッジを持つ部品は影響を受けやすく、反り、歪み、波打ち、寸法変化、刃先欠けといった重大なトラブルに繋がりかねません。 ■変形・破損リスクへの事前アプローチ 【形状・材質の事前確認】 板厚や形状、アルミニウムやステンレスなどの材質特性をあらかじめ精査。 【施工条件の最適化】 ブラストの圧力・投射角度の調整や、熱歪みを抑える独自の焼成プロファイルを構築。 【最適仕様の提案】 変形・破損が避けられない場合は、下地処理・熱負荷の小さい塗膜仕様をご提案します。 精密板金部品や工業用刃物への機能性付与において、品質維持と製品保護を両立する最適な加工仕様を提案します。

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受託コーティングで設備トラブルを未然に防止します!

フッ素樹脂・PEEKコーティングの受託加工|設備の付着・腐食・摩耗を低減し、生産性向上とメンテナンスコスト削減に貢献!

■製造現場のダウンタイムを削減する機能性表面処理 原料の付着、薬品による腐食、部品の摩耗といった設備トラブルは、生産停止や品質不良を招く大きな課題です。当社は、フッ素樹脂コーティングとPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ■課題に合わせた最適な材料選定 【フッ素樹脂コーティング】 非粘着性・低摩擦性・耐薬品性に優れ、搬送部品や金型への付着防止、腐食対策に有効です。 【PEEKコーティング】 優れた耐熱性と耐摩耗性を誇り、高負荷・高温環境下の機械部品に最適です。 ■当社のソリューション 【技術提案型】 単なる受託加工ではなく、ヒアリングに基づき最適なコーティング仕様をご提案。 【設備改善】 現場のニーズに即した「機能性表面処理」を提供し、安定稼働をサポートします。 「製品が離れない」「部品の寿命が短い」といったお悩みは、当社の受託コーティングにお任せください。

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受託コーティングで実現する設備長寿命化提案

生産設備の長寿命化と安定稼働を支援!フッ素樹脂コーティング・PEEKコーティングの受託加工で現場の課題を解決します。

■受託コーティング加工で製造現場の課題を解決! 製造現場における部品の摩耗・腐食・付着トラブルは、生産性低下やメンテナンス負荷の原因となります。当社はフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ■最適な仕様提案 【フッ素樹脂コーティング】 優れた非粘着性・耐薬品性で付着防止・防汚対策に有効 【PEEKコーティング】 高耐熱・高耐摩耗特性を誇り、高負荷環境でも安定 ■当社の課題解決アプローチ 【不具合原因の分析】 「なぜ起きるのか」を整理し、最適な仕様をご提案 【機能性表面処理】 単なる塗装ではなく、設備改善や部品の長寿命化を実現 多くの現場で課題解決をサポートしてきた実績があります。お気軽に当社までご相談ください。

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塗装前処理(サンドブラスト)による刃先欠け・ダレ対策とは

刃物・鋭利部へのフッ素樹脂・PEEKコーティングを成功させる!下地ブラスト処理による刃先欠け・エッジダレを防ぐ加工技術。

■刃物の鋭利さを守る!下地処理(サンドブラスト)の最適化 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングでは、強固な塗膜密着性を確保するためにサンドブラスト処理による下地粗化が不可欠です。 しかし、カッターや精密刃物などの鋭利なエッジ部を持つ製品では、ブラストの衝撃によって刃先欠けやエッジのダレ(丸まり)、部分的な変形が発生し、刃物本来の切断性能を損なうリスクがあります。 サンドブラストなどによる刃物の切れ味低下は工法上避けられない現象ですが、 当社では、長年培った受託加工実績に基づき、こうした刃物や鋭利部への下地処理影響を最小限にするように努めます。 ■当社のダメージ低減ソリューション 【投射条件の最適化】 ブラストメディア(研削材)の粒径選定や、投射圧力の調整 【代替下地処理のご提案】 基材形状や薄肉度合いに応じ、形状変化を極小化する工法を選定 工業用刃物や精密エッジ部品への高機能コーティングは、当社へぜひご相談ください。

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日建塗装工業の強み:試作・開発から量産までの一貫対応体制

「1個の試作」から「量産」まで。柔軟な生産体制と蓄積された技術力で、製品開発のスピードを加速。

【設計段階から量産を見据えた仕様構築で、品質の安定とコストの最適化を支援】 ■「試作と量産」の間に生じる品質の断絶をなくす コーティング開発において、試作段階で上手くいった仕様が、量産化の段階でコストや納期、品質の安定性に課題を抱えるケースは少なくありません。 当社は、設計段階から量産を見据えた最適な加工プロセスを構築することで、開発から安定供給に至るまでの障壁を排除し、貴社の製品開発スピードを加速させます。 ■当社の柔軟な受託対応体制 現場のニーズに寄り添うため、以下の強みを持つ生産体制を整えています。 【少量多品種への柔軟な機動力】 治具の内製化により、複雑な形状や小ロットの案件にも迅速に対応。設計変更にも即座に追従します。 【量産を見据えた品質設計】 開発段階での試作・評価検証を徹底し、品質のばらつきを抑えた量産プロセスを設計。中ロットから大ロットまで安定供給を支えます。 食品から工業分野に至る豊富な実績を活かし、異分野の知見を応用した改善提案も可能です。量産化への課題も、お気軽にご相談ください。

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アルミニウム部品へのフッ素樹脂・PEEKコーティング時の注意点

高温焼成によるアルミニウム基材の強度低下・軟化・変形に注意!熱影響のメカニズムを考慮した最適な表面処理をご提案します。

■アルミニウムの特性を守る!高温焼成時の熱影響・歪み対策 アルミニウム合金へフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングを施工する際は、塗膜形成時の高温焼成(焼き付け)による熱影響を考慮する必要があります。 特に「時効硬化型アルミ材」では、コーティング時の再加熱によって素材内部の析出状態が変化し、本来の強度や硬度が低下して寸法精度や機械的特性を損なうリスクがあります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、アルミニウム基材の熱影響メカニズムをクリアする最適な加工条件をご提案します。 ■当社の熱影響低減ソリューション 【焼成条件の最適化】 昇温プロファイルや焼成温度・時間をコントロール 【事前検証の徹底】 材質、熱処理状態(T4/T5/T6等)、要求精度を徹底的に事前確認 【低温加工タイプの提案】 熱影響により強度低下が避けられない場合は、より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案 硬度変化や歪みが懸念されるアルミニウム部品へのコーティングは、当社へぜひご相談ください。 要求性能を考慮した最適な塗膜仕様をご提案いたします。

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耐薬品環境に強い厚膜PEEKコーティング|最大3000μmの膜厚

薬品・腐食・高摩耗環境を克服!最大3、000μmの「厚膜PEEKコーティング」で設備の長寿命化と安定稼働を実現します。

■従来の膜厚限界を超える厚膜PEEKコーティング 薬品環境や高負荷環境で使用される金属部品は、腐食や劣化による短寿命化が大きな課題です。 スーパーエンプラであるPEEK樹脂は優れた耐薬品性を持ちますが、薬品の種類や温度・濃度によっては、従来の薄膜コーティングでは長期的な保護膜として不十分な場合がありました。 当社の「PEEKCOAT」は、最大3、000μm(3mm)の厚膜化を実現。腐食性雰囲気や薬液接触、激しい摩耗が伴う過酷な環境下でも、強固な保護層を維持し設備トラブルを未然に防ぎます。 ■当社のソリューション 【優れた耐久性】 耐薬品性と高硬度・耐摩耗性をハイレベルで両立 【個別仕様に対応】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計 【技術相談・試作】 「まずは効果を試したい」という試作評価から対応 過酷な環境下での「部品交換コスト削減」や「メンテナンス周期の延長」に、当社の厚膜PEEKコーティングが貢献します。

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金型寿命 約4倍の実績!「PEEKCOAT Plus」

【耐久約1年】フッ素樹脂の早期摩耗による頻繁な金型リコート・交換を解消。耐摩耗PEEK配合でメンテ工数と生産ロスを大幅削減!

樹脂成形ラインにおいて、金型表面コーティングの早期摩耗は「頻繁なライン停止(ダウンタイム)」「予備金型の管理費用」「再コーティング(リコート)の外注コスト」を増大させ、工場の稼働率と採算性を圧迫する大きな要因です。従来の耐摩耗フッ素樹脂コーティングでも3ヶ月程度で限界を迎えるような過酷な成形環境では、抜本的な長寿命化ソリューションが求められています。 当社の「PEEKCOAT Plus」は、フッ素樹脂の優れた離型性にスーパーエンプラ「PEEK樹脂」の耐摩耗性を融合させたハイブリッドコーティングです。 【コスト・生産性における導入価値】 ■金型寿命が「約1年」へ大幅向上 過酷な引き抜き・擦れ作業に耐えうる塗膜構造により、従来(約3ヶ月)と比較して耐摩耗性が約4倍に向上。 ■メンテナンス工数・コストの削減 金型の脱着やリコート頻度が激減し、修繕費および予備金型の保管・管理コストを削減。 ■ライン稼働率の最大化 メンテナンスに伴う突発的なライン停止を回避し、工場全体の生産性向上に貢献します。

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設備長寿命化を実現する厚膜PEEKコーティング|耐食性・耐摩耗性

十分な摩耗代を確保する厚膜設計!高耐久PEEKコーティングで部品交換周期を延長し、設備のメンテナンス頻度を低減します。

■保守負担とダウンタイムを削減する高耐久表面処理 生産設備部品の激しい摩耗や劣化は、頻繁なメンテナンスによるコスト増加や、ライン停止時間の長期化を招く深刻な課題です。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、十分な膜厚を確保することで圧倒的な「摩耗代(ましろ)」を実現。長期間にわたり安定した保護性能を維持します。 特に、接触頻度が高く負荷のかかる摺動部や搬送部品において絶大な効果を発揮し、部品交換周期の大幅な延長に貢献します。 ■本技術による解決策 【高い耐久性】 従来の薄膜コーティングでは摩耗・剥離してしまう高負荷用途に適用可能 【コスト削減】 耐食性と耐摩耗性を両立し、突発的な設備トラブルや保守負担を低減 ■サポート体制 【個別仕様検討】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計のご提案 【試作評価】 実際の効果を検証できる技術相談・試作検証に柔軟に対応

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日建塗装工業の強み:現場課題を解決するコーティング開発力

「既存技術」の枠を超え、貴社の課題起点で最適仕様を設計。構想段階から並走する開発型コーティング

【要望をカタチにする設計力。現場環境に最適なコーティングを共に創り上げる】 ■「塗り」の先にある、解決策の提案 当社の真の強みは、表面処理の施工能力だけでなく、お客様が抱える現場課題を正しく把握し、コーティング仕様そのものを設計できる開発力にあります。 摩耗、付着、腐食といった複合的な課題に対し、カタログスペック通りの既存技術を当てはめるだけでは、真の解決には至らないことが多々あります。 ■設計から評価まで並走する開発プロセス 当社は表面改質のプロフェッショナルとして、お客様の開発構想段階から並走し、現場で確実に機能するソリューションを構築します。 【性能要件の徹底的な整理】 耐摩耗、非粘着、すべり性、耐薬品性などの要件を貴社の生産プロセスに合わせて精緻に優先順位付け。 【オリジナル仕様の共同開発】 既存の枠にとらわれず、必要に応じてオリジナル配合のコーティング開発や共同検証を推進。 実用性と製造性(コスト・量産性)を両立させた「機能する」コーティング仕様を、試作から量産まで一貫してサポートいたします。コーティング選定の初期段階から、ぜひお気軽にご相談ください。

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二次加工対応の厚膜PEEKコーティング|耐食性・耐摩耗性向上

塗装後の機械加工・旋盤仕上げに対応!最大3、000μmの厚膜PEEKコーティングで、精密な寸法・クリアランス調整を可能に。

■コーティングと機械加工の融合!部品設計の自由度を広げる新技術 一般的な表面処理は膜厚が薄く、塗装後に寸法を微調整することは困難でした。そのため、厳しい公差が求められる精密機械部品への適用には制約がありました。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、ミリ単位(最大3、000μm)の肉厚な塗膜を形成できるため、塗装後に切削や研磨などの「機械加工による後仕上げ」が可能です。 摺動部の高度なクリアランス調整や、接触面の高精度な平滑化など、機能面まで踏み込んだ設計を実現します。 ■本技術が選ばれる理由 【精密な寸法管理】 コーティング施工後に削り出すことで、狙い通りの寸法公差を確保 【高耐久・高機能】 PEEK本来の耐摩耗性・耐薬品性を活かしつつ、摺動精度を極限まで向上 「耐久性は欲しいが寸法精度も諦められない」という課題は、当社の二次加工対応厚膜PEEKがお応えします。試作評価からお気軽にご相談ください。 ※塗装後の二次加工については、お客様の方でご対応いただいております。あらかじめご了承ください。

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