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生産技術の仕事の内容について、その基本からご支援します。
生産技術とはどのような仕事を行うのかをあらためて理解してもらうために、生産技術の仕事（業務内容）について簡単に整理してみる。 1.製品開発、製品設計支援 2.生産技術開発 3.工程設計（ライン、工程） 4.設備投資 5.（各種）日程管理 6.調達支援 7.品質確保・品質向上 8.生産性確保・生産性向上 9.現場改善 10.その他 安全、環境、公害防止、省エネ、保全管理、減産時の対応（店じまい活動）等 上記のように、生産技術の仕事は、製造業におけるモノ作りに関連するほとんどの課題に関与するものであり、これらの仕事の進め方、方向性に対する支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。
生産技術の製品図面検討における進め方等をご支援します。
生産技術部署が製品図面を検討する上での注意ポイントについては、以下のような項目があります。 1.検討タイミング 2.検討の内容 ・図面検討会議の準備物 ・作りやすさの追求検討 ・製品機能、要求仕様の理解 ・工法検討上の選択肢が多い場合の最適案検討 ・品質面の検討 ・コスト面の検討 ・納期面の検討 3.標準化推進 等、実際の仕事では3.の標準化に至るまでには多くの道のりがあるため、その進め方について、支援・指導を行うことが生産技術コンサルティングの対象となります。
QC工程表の管理点設定をご支援します。
管理点としては、大きく条件設定（INPUT）項目と出映え確認（OUTPUT）項目に分けられます。つまり対象工程においてどんな条件で加工するかを決めることと、その加工した結果をどんな形で確認評価するかを決める必要があります。 例えば事例として、対象工程が抵抗（プロジェクション）溶接の場合、条件管理項目は、電流値（ピーク値、実効値）、通電時間、電極加圧力等があり、出来映え管理項目は、溶接状態（スパッター、溶け状態）、ナゲット径、溶接強度（基本は母材破断）等となります。 これらには必ず、管理インターバル（全数・始終等の抜き取り間隔）、管理者（記録者、確認者）、管理確認する道具（目視、触感、計測器、設備表示値等）、管理方法（チェック、管理図）等を設定します。 これら以外にも、設備保全に関する内容、安全・環境確認に関する内容も 対象設備ごと、工程ごとに記述する必要があります。 上記を踏まえ、QC工程表の管理点設定をご支援します。
本来のマスターピース導入をご支援いたします。
マスターピースによる確認の目的としては、加工や検査の対象となる設備が正常に作動すること、寸法や性能が正しく判定できることであり、主に始業時、終業時等の抜き取り確認が一般的です。 以下に、位置や寸法の基準となる物、性能や特性の基準となる物について、順にその管理方法等をコメントします。 1.位置や寸法の基準となる物 加工工程のF.P（フールプルーフ）作動確認や、検査工程の寸法判定精度確認として、位置や寸法の基準となる物が必要になる場合が多々ありますが、対象品としては比較的剛性の高いものが多いですが、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な寸法、位置の計測による確認（数値確認）が必要です。 2.性能や特性の基準となる物 様々な工程内性能検査、最終出荷検査等、半完成品、完成品等、製品の性能や特性の基準となる物が必要になる場合がありますが、こちらにおいても、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な性能や特性の計測による確認（数値確認）が必要です。 上記のようにマスターピース導入をご支援いたします。
試験調査報告書のあり方のついてご支援します。
自社の技術を確固たるものとするには、その調査結果の裏付けがあってのことであり、後に次ぐ技術者への伝承の道具にもなります。いわゆる工場のノウハウと呼ばれる作業内容についても優れた料理人に詳細なレシピが存在するように、詳細・微細に調査し、記録すれば形式知化が可能である。生産技術者においても例外ではなく、特に生産技術者の量産品質を確保するという目的を考えれば、改善に限りがないのと同様に、試験調査の対象は無限に存在します。 生産技術業務の試験調査の対象としては、例えば、加工・検査条件・仕様決定に関わる調査、各種不良要因調査及び不良率低減検討、加工時間短縮検討、稼働率向上対策検討、環境改善検討 等、QC＋αに関する内容が数多く考えられます。 上記を踏まえ、試験調査報告書のあり方のついてご支援します。
各種工程監査で準備すべき内容についてご支援します。
工程監査で基本的に必要となる確認項目、確認方法等 【会場での確認内容】 1.対象企業、又は対象部署の概要確認 2.対象製品、対象工程・対象技術概要 3.技術的内容確認 ・重点管理項目内容図面の要求品質 ・PFMEA実施結果 ・過去トラ反映点先行機種からの反映点等 ・工程能力調査結果主要項目の工程能力調査結果 ・帳票類の準備状況QC工程表 【現場確認内容】 ・受入れ品管理状況受入れ検査、部品管理、保管状況 ・作業要領書、作業訓練状況（計画と実績）実際の作業 ・部品投入、組付け、検査作業、出荷の流れをデモ ・FP管理、不具合品の隔離方法 ・設備、治具、計測器、環境等、5M1Eの状況確認 ・作業要領書作業内容、管理内容 ・標準作業組合せ表等、作業者の動きがわかる帳票 ・作業者習熟状況作業者別習熟表 ・管理図Pチャート、各種管理図準備状況 ・FP管理表等、FP管理内容と管理表準備状況 ・限度見本管理内容と管理表準備状況 ・設備日常点検表、設備保全管理準備状況 工程監査の目的に応じて、上記項目をアレンジし、個別に対応していきます。
御社の設備日常点検のあり方をご支援します。
ここでは、専門の保全部署が実施する定期点検や法定点検とは別に、実際に設備を扱う部署の作業者が日常的に点検を行うべき内容について、「日常点検要領」という形で述べますと・・ 【日常点検要領】 （日常点検の目的） ・設備使用部署が、始業時、終業時等に定められた点検を行うことにより、設備が正常に作動することを確認し、流動に支障をきたさないよう（事前、事後に）手を打つこと。異常が見つかったときは、直ちに専門部署による確認、修理等を行い、設備を正常に保つ手助けとすること。 （日常点検の内容） ・対象設備の特性に合わせて、専門部署、関係部署の見識を織り込んだうえで、設備の正常、異常を瞬時に確認できる内容とする。（点検項目、点検頻度、点検の道具、責任者等） （日常点検表のあり方） ・設備日常点検作業要領書の規定責任、全体管理責任(対象設備点検状況確認)は設備保全部署とする。（一部品証対応設備は品質保証部署） ・日常の設備点検表による確認業務については、設備保有部署（生産課等）責任とする。・・・ 等 上記を踏まえ、御社の設備日常点検のあり方をご支援します。
御社の限度見本の運用方法をご支援します。
3つの代表的な設定目的について、下記します。 1.定量的な検査が難しく、定性的な判断に頼らなくてはならない製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの 2.定量的な判断は可能であるが、工数がかかる、高度な技術を要する（コストがかかる）等の理由で、目視全数検査とした製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの 3.傷、打痕、欠け等、良否判定基準の設定自体が困難であるが、現実に発生しているものに対して何らかの制限を加える必要のある事象に対し、流動品の中から抽出しサンプルとして設定するもの 上記を踏まえ、御社の限度見本の運用方法をご支援します。
生産技術組織のあり方に対するご支援を行います。！
生産技術の組織が持つべき要素としては、下記のような内容が必要となります。会社の規模、対象とする製造技術によってその必要性は様々ですが、これらの要素を含む形で適正な組み合わせや負荷バランスの調整等で最適な組織化をすることが肝要です。 ・工程研究要素；生技基礎研究、生技ロードマップ ・工程設計要素；製品図面検討、工程フロー・工程管理計画、設備仕様検討、設備手配 ・品質検討要素；新製品品質検討、流動品品質検討、調査・研究 ・コスト検討要素；コスト試算、コストテーブル検討 ・納期検討要素；生産準備日程管理 ・設備検討要素；設備設計、設備製作、保全性検討、安全性検討 ・工場検討要素；工場物流検討、面積検討 ・仕入先検討要素；仕入先支援 上記を踏まえ、生産技術組織のあり方に対するご支援を行います。
管理図のあり方に対するご支援を行います。！
管理図には、1.計量値 と 2.計数値があります。 1.計量値の管理図 計量値管理図には連続に変化するデータを使用します。代表的には「X-R管理図」「X−s管理図」があります。 X-R管理図では、まず群内の平均値Xをグラフ化したX管理図と、各群内の範囲Rをグラフ化したR管理図を作成します。それらを上下に並べ、データの平均及び分布範囲を同時に見れるようにしたのがX-R管理図です。 X−s管理図は群内の平均値をグラフ化したX-R管理図と、群ごとのデータの標準偏差をグラフ化したs管理図を作成します。それらを上下に並べてデータの平均値と標準偏差を同時に見れるようにした管理図です。データの最大値・最小値まで使用するX-R管理図ではデータ数が多くなり範囲ないのバラつきがわかりにくくなるデメリットがあります。X−s管理図ではバラつきをわかりやすくするため、範囲Rではなく標準偏差sを使います。 2.計数値の管理図 計数値管理図は離散的なデータである計数値を使った管理図です。主に「P管理図」「Pn管理図」「C管理図」「U管理図」等があります。 上記を踏まえ、管理図のあり方に対するご支援を行います。
特性要因図ののあり方に対するご支援を行います。！
特性要因図を作成するにあたっては、以下のように行います。 (1)課題（特性）を決めて背骨を作る。（生産技術関係では、不良内容等を特定） (2)大骨を作る(※)5M1Eの関連に分けて大骨を作るとわかりやすい。） (3)中骨を作る（大骨の要因となりうる内容を記載） (4)小骨を作る（中骨の要因となりうる内容を記載） 上記の大骨、中骨、小骨に分類して要因を整理し、視覚化して全体像を把握しやすくすることが特性要因図の特徴です。特性要因図は、原因調査や課題整理、情報共有などに活用されます。 ※）大骨部分の5M1Eとは 1． マシン（テクノロジー）（Machine） 2． 方法（プロセス） （Method） 3． 材料（原材料、消耗品との情報が含まれています。）（Material） 4． マンパワー（肉体労働）/マインドパワー（脳の働き）：（Man) 5． 測定（検査） （Measurement） 6． 環境（Environment） この特性要因図を、生産技術業務の様々な課題に活用できれば、業務効率向上に役立つことになります。
設備仕様書のあり方に対するご支援を行います。！
【設備仕様書の基本事項】 1.設備見積依頼書（概要）； ・対象設備名；工程名、加工名、目的等を簡潔に表す設備名称。 ・使用目的；対象製品・部品、対象工程、加工内容、設備使用目的等を明確に記入。 ・依頼内容；使用部署、設備設置納期、依頼数、概算費用等を記入。 ・操作条件；全自動、半自動、手動、作業人員、持ち台数、 ・設備；大きさ、重量、搬入方法 ・見積条件；発注するための費用を見積ることを目的とした記述 ・その他；設計範囲、関係法律他 2.加工能力指示書; サイクルタイム、生産能力（月産）、稼働率、段取り時間、対応機種、材料供給、不良品処置等 設備の加工能力に関連した内容を指示。 3.加工条件書; 工程ごとに 加工手順、加工基準、加工方法、加工条件（圧力、時間、温度等）、加工部分（特定）、必要寸法等を（図示を含めて）詳細記述。 4.工程能力指示書； 加工品の出来映え評価項目（評価内容、サンプリング数、計測方法、評価基準（Cp、Cpk、不良率）等）を指示。 5.その他；関連情報； 安全性、作業性等に関する注記、製品・部品図面、レイアウト図面等を添付。
AI外観検査工程のあり方に対するご支援を行います。！
AI外観検査におけるデメリットとメリットについては下記のようになります。 【AI外観検査のデメリット】 1.定性的な判断ができない 2.学習させた条件以外の検出ができない 【AI外観検査のメリット】 1.目視で見逃す可能性のある異物の検出ができる 2.検査のルール設定が複雑化しない AIには苦手なことはあるものの、「定量化された判定基準を一定のスピードで正しく判断できる」ことが最大のメリットとなります。このメリットをうまく活用し、外観検査を自動化するには、これまで目視で行っていた定性的な判断を綿密に定量化し、AIに学習させる段階で綿密に判断基準を調整することで、企業が求める品質を担保したまま自動化することが可能となります。 以上のAI外観検査のデメリット、メリットをまとめると、AI外観検査は、判定基準の細かな定量化と綿密な閾値調整が必要不可欠であり、これらを行うことにより、オーダーメイドのAI構築をすることで検査課題を大幅に改善することが可能になるといえます。
設備の安全仕様の作成をご支援します。！
QMSが整備されている会社においては、設備安全仕様基準という形のものがあり、特に問題はないと思いますが、未整備な状況の場合を想定し、安全に配慮すべき内容について参考に述べます。 機械災害を確実に防止するための機械の安全化には基本原則があります。 それは、下記の3つです。 1.本質安全の原則 機械の危険箇所（危険源）を除去する、又は人に危害を与えない程度にする。例えば、角部を丸くする、作動エネルギーを小さくするなど。 2.人が機械の危険源に接近・接触できないようにすること。例えば、柵や囲い等のガードを設けるなど。 3.停止の原則 一般的に機械が止まっていれば危険でなくなるので、人が機械の動作範囲に入る場合は、インターロック等で機械を停止させる、又は停止してから入場を許可するなど。 設備安全仕様作成においては、上記3つの基本原則を守る形で、その対象設備の内容に合わせ、より具体的な表現で仕様検討し、記載することが必要となります。
設備の保全仕様の作成をご支援します。！
設備保全は、工場で稼働している様々な工場設備の定期的な点検や修理を行う業務です。下記3つの保全内容に備えた設備仕様が記載されていることが理想です。 1．予防保全: 保全計画を立てて工場の設備や機械が壊れないように、点検や修理、部品の交換などを行う必要があり、定期的な点検により、工場設備の故障を未然に防ぎ、安定稼働させることが目的。 → 一つは日常点検を実施すべき項目を明確にすること。さらに定期的に交換すべき部品をリストアップしておくことがこれに当たります。 2.事後保全: 工場設備に機能低下、不具合、故障などのトラブルが起きてから対応する設備保全。 → トラブル対応時のマニュアル整備、緊急保全作業のしやすさ、保全スペース、作業スペースの確保に関する内容となります。 3.予知保全: 定期点検を行う予防保全に対し、工場設備の機械などの状態を監視して機能低下、故障や不具合の兆候が出たら行う保全業務。 → 仕様作成会社側、設備メーカ側の過去の故障経歴、蓄積データから設備故障の予兆を感知する方法、そのセンシング部分等のあり方を明確にし、対象設備の設備故障予知を可能とする内容となります。
