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【その他事例概要】 ■改善結果 ・切込み量(ap)を6mmに上げ、溝加工したが、機械のロードメータ値も低く安定した加工を実現 ・8ワーク加工完了したがインサートの摩耗量も少なく、欠けも発生しなかったため長寿命 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要】 ■ソリューション：「TAタイラードリル TLZ形」で傾斜面の座ぐり加工を行い課題を改善 ■改善結果 ・ステップ加工を行うことで切りくずの分断が可能になり、無人運転を実現 ・ソリッドエンドミルから当製品への切り替えにより工具費を削減 ・摩耗も少なく、ソリッドエンドミルよりも寿命面も改善した ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要】 ■改善結果 ・現行の片面タイプ工具と同じ切削条件でも問題無く加工が可能 ・コーナが3倍になり、工具費を大幅削減 ・加工条件の向上もまだまだ見込め、更なる能率向上に取り組む ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要】 ■ソリューション：「エアロチッパーミニ MAM形」で改善 ■改善結果 ・荒加工・仕上げ加工を当製品で加工を実現し、工具を集約 ・仕上げ加工においても、ソリッドと同程度の加工精度を実現した ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要】 ■ソリューション：「タイラードリル TLD3D形」で改善 ■改善結果 ・フラットドリルの為、円筒面への穴あけ加工が可能になった ・入口・出口共にバリを抑制し、後工程を軽減 ・食い付き時の振れも少なく、良好な加工面を実現した ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要】 ■ソリューション：SUS304の大径穴あけ加工は「TA-EZドリル TEZ形」が改善 ■改善結果 ・大系穴あけ加工の超硬化とスローアウェイ化の両方を実現 ・寿命は50～60穴ほどであったが、100穴以上開けても継続可能で寿命を大幅UP ・送り速度も約4倍と能率も上がり、機械稼働率・生産性を大幅に向上させた ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要】 ■ソリューション：「ショルダー6 EXSIX形」で加工能率の向上とインサートの寿命延長を実現 ■改善結果 ・アキシャルレーキ角がポジの低抵抗設計によって、チッピングもなく4パス加工後も継続可能 ・少なくとも2倍以上の長寿命を実現 ・高硬度材の溝加工でも現行品の加工能率3倍以上を実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要(一部)】 ■ソリューション：「QMマックス・MQX型」でポケット掘り込み加工を高能率に安定加工 ■改善結果 ・不安定ワークの深堀ポケット加工でもビビりの発生を抑制 ・現行品に比べ摩耗が少なく、大幅に寿命向上 ・切り屑排出性に優れる為、ポケット加工でも噛み込みも無くワレの抑制に繋がった ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要】 ■ソリューション：ロールタップ下穴用「ストライクドリルEZT形」で改善 ■改善結果 ・1850穴加工しても継続可能でハイスを大幅に上回り長寿命 ・送り速度も約29倍で加工時間を大幅に短縮 ・下穴ゲージで確認しても問題が無く、高精度加工を実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他事例概要】 ■ソリューション：「SIC-EVO SSV形」で加工面精度の向上とインサートの寿命延長を実現 ■改善結果 ・頑固一徹の使用で突き出しが長くてもビビりを大幅に抑制 ・それによって加工面精度向上、かつインサート寿命約7倍を実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【MSU形プランジ加工用の特長】 ■突き加工または上下往復加工により大幅にビビりを抑制し、高能率加工を実現 ■マシニングセンタでの無人加工が可能で生産性を向上させ、より安全な加工を実現 ■小径φ16から大径φ40をラインアップ、隅R部加工サイズに合わせた工具選定が可能 ■インサートは経済的な3コーナ仕様 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【ラインアップ(一部)】 ■DH-FHR0300 ■DH-FHR0301 ■DH-FHR0302 ■DH-FHR0310 ■DH-FHR0320 ■DH-FHR0330 ■DH-FHR0340 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【ラインアップ】 ■5軸加工×ミラーバレル：ミラーシリーズのノウハウを活かした加工精度向上 KRM形／TNM形／TPM形／LRM形 ■5軸加工×ツーリング：干渉を気にせず汎用的な加工を実現 SFSR形／SFSB形 ■5軸加工×形状特化：特定加工に特化した形状で高能率加工 STLP形／MQT形／FJVA形 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他の特長】 ■EXSAP-11タイプ ・小型インサートの多刃仕様で高効率な高速加工が可能 ・本体外形寸法許容量差0～-0.1(マスターインサート使用時) ・高精度な中仕上げで加工を実現 ■EXSAP-17タイプ ・最大軸方向切込み量(ap)＝15mm：高切込みで高能率な荒加工～中仕上げ加工が可能 ・高剛性インサート：高切込みでも高精度加工を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【ラインアップ】 ■EZハードドリル EZH形 ■EZハードドリル 0.02オーバーシリーズ ■EZハードドリル ロングシャンクタイプ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他の掲載内容（一部）】 ■ダイジェット材種特性値 ■サーメタル CT500シリーズ ■コーティング処理工具 ■穴抜き工具 ■金型寿命向上への取り組み ■仕上げ加工方法による疲労寿命への影響 ■超硬材の直彫り加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【ラインアップ】 ■クーラント穴無し ・2Dタイプ ・4Dタイプ ■クーラント穴付き ・3Dタイプ ・5Dタイプ（剛性重視のダブルマージン仕様） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他の特長】 ■コーナRはR0.8とR1.6をラインアップ ■一般鋼やプリハードン鋼（35HRC以下）の加工には耐欠損性に優れた「JC8050」 ■鋳鉄や焼入れ鋼（50HRC以下）の加工には耐摩耗性に優れた「JC8118」 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【ラインアップ】 ■ボアタイプフライス ・EXSAP-4050R-22 ・EXSAP-5050R-22 ・EXSAP-5063R-22 ・EXSAP-7080R-27 ■モジュラーヘッドタイプ ・MSX-2025-M12 ・MSX-2032-M16 ・MSX-3032-M16 ・MSX-4040-M16 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
【ラインアップ】 ■HEP-3050R-FM Φ50 ■HEP-4063R-FM Φ63 ■HEP-5080R-FM Φ80 ■HEP-6100R-FM Φ100 ■HEP-7125R-FM Φ125 ■HEP-8160R-FM Φ160 ■HEP-9200R-FM Φ200 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
1.刃先交換インサート10タイプ（カッタ径Φ25～Φ80）および刃先交換インサート14タイプ（カッタ径Φ50～Φ160）の2種類をラインナップ。加工形態に応じた選択が可能。2.刃先交換インサートは4コーナ仕様で経済的。3.本体は荒加工に最適な「Gボディ」を採用。切りくず排出性に優れ、かつ 本体剛性を重視したボディバランスを実現。4.刃先交換インサート材種は「JC8118」「JC8050」「JC7550」の3種類をラインナップ。一般鋼からステンレス、チタンなどの難削材まであらゆる加工に対応可能。
1.工具交換はチップのみで経済的。チップ交換も容易。2.傾斜面や交差穴でも下穴なしでノンステップ加工が可能。3.新材種<JC7550>および独自の内部給油方式によりプリハードン鋼やステンレス鋼でも長寿命を実現。4.本体はタイラードリル専用設計、合わせて高剛性「G-Body」採用で本体剛性を向上させ、安定加工を実現。5.薄板の穴あけ加工において一般のドリルよりバリの発生が少ない。6.φ14～φ32のチップ0.5ミリとびに加え、今回φ14～φ20の0.1ミリとび48形番を追加ラインナップ。
1.高送り可能な刃先形状を採用した低抵抗形インサート。刃先形状の最適化により、刃先強度を保ちながら切りくず厚みを薄くかつ安定させ、1刃当たりの送りUPが可能。2.インサート厚み4mm、断面強度は従来品比20%UPと高剛性。3.インサートは両面使用可能で4コーナと経済的。4.刃先強化形のPHブレーカにより耐欠損性に優れ高負荷切削に対応。5.インサート材種は新PVDコーティング材種「JC8118P」と「JC7560P」を採用。炭素鋼からプリハードン鋼、焼入れ鋼・高強度ステンレス鋼まで幅広い被削材に対応。6.L/D=6以上の長い突出しでも安定した高送り加工が可能。7.ランピングおよびヘリカル加工にも優れ、高能率なポケット加工が可能。
1.オール超硬シャンクアーバ「頑固一徹」にセット可能なソリッドモジュラーヘッド。超硬シャンクとの組み合わせによりソリッドに匹敵する性能を発揮。また、頑固一徹の寸法バリエーションにより、多様な突出し長さに対応。2. アルミニウム合金の加工に最適な刃先形状を採用。ねじれ角45度、すくい角20度のポジ刃形で切れ味に優れ高精度加工が可能。4. 各刃クーラント穴付きにより確実に刃先が冷却され、被削材の溶着を防止かつ切りくず排出性も向上。5. オーバーサイズ（工具径＞シャンク径）も取り揃え、壁際の加工にも対応。
1.高硬度材加工専用材種を採用。工具精度を高め高精度な真円度を実現し、高硬度材の高精度・高速穴仕上げ加工を行うことが可能。2.高硬度材の穴あけ加工に最適な「シグマドリル・ハード」と組み合わせて使用すれば、ドリリングから仕上げ加工までを高速・高能率・高精度に行うことができ、さらなる加工能率改善を図ることが可能。3.ラインナップは、φ3からφ12.1の0.1ミリとびサイズに加え、金型のピン穴加工に最適な正寸の0.01ミリオーバー、0.02ミリオーバーサイズも取り揃え、全112アイテム（最大径φ16.02）。
1.R公差は±8μmと高精度、1本で荒から仕上げに対応。硬さ70HRC加工も可能な4枚刃ソリッドボールエンドミル。2.4枚刃により加工の高能率化が可能。3.高い工具剛性と不等分割の採用でびびりを低減。4.ねじれ角45°で低抵抗、良好な切削性能を実現。5.刃先中心部に独自の刃形状を採用することにより工具先端部の加工でも良好な切りくず排出性を実現、安定した加工が可能。6.高硬度材・高速加工向け新PVD被膜「新DH(ダイジェットハード)コート」と高硬度材用超微粒子超硬合金の組合せによる新材種「DH102」を採用し長寿命化を実現。
1. 剛性のある本体設計と独自の切れ刃形状の採用で高硬度材の高精度、高性能を発揮。2. 高硬度材の中仕上げから仕上げ加工までのスムーズな加工を実現。3. 新開発の超微粒子合金に加え、新開発のバリューコートも採用。高硬度材の高速長寿命を実現。
1. 剛性のある本体設計と独自の切れ刃形状の採用で高硬度材の高精度、高性能を発揮。2. 高硬度材の中仕上げから仕上げ加工までのスムーズな加工を実現。3. 新開発の超微粒子合金および新開発のバリューコートの採用で、高硬度材の高速長寿命を実現。
1.傾斜面や交差穴加工でも下穴なしで安定加工が可能。2.薄板の穴あけ加工において一般のドリルよりバリの発生が少ない。3.広い溝形状で切り粉処理性に優れる。4.他社品比、切削動力を約2割減。5.高精度で長寿命。6.炭素鋼からプリハードン鋼、高硬度材やチタン合金・ステンレス鋼などの難削材、アルミ合金まで幅広い被削材に対応。7.φ1-φ14（φ12までは0.1とびサイズ）をラインナップ。8.φ1～φ2.9は小径専用刃形を採用。
1.従来の高送り工具を進化させた次世代高送り工具。2.軸方向切込み(ap)最大3mmで1刃当たり送りfz=2mm/tの高送り加工が可能。3.チップは両面使用可能で6コーナと経済的。4.チップ厚み7.5mmで断面強度は従来品比1.5倍と高剛性。5.ネジ1本でチップ動きを防止、着脱も容易。6.PVDコーティング材種＜JC7560＞＜JC8118＞の2材種により、一般鋼からプリハードン鋼、高硬度材・ステンレス鋼まで幅広い被削材に対応可能。
1.チップ交換が容易で切削性能に優れる刃先交換式ドリル。2.切削抵抗が低い独自の刃先形状（EZ刃形）を採用し、消費電力を従来品比30％カット。3.本体は高剛性G-Body。4.3Dおよび5Dタイプφ14～φ32をラインナップ（チップは0.1ミリとび）。橋梁用もあり。
1.本体剛性が高い→心厚が一般超硬ドリルの1.6倍以上。2.耐欠損性を大幅に改善→弱ねじれ15°および外周肩部にコーナR採用と、高硬度材に適したシンニング形状。3.70HRC高硬度材の穴あけが可能→高靭性の超微粒子合金母材＋耐酸化性に優れた新コーティング採用。
1.チップサイズを大きくすることにより、切込み量ap＝1.0mmでの加工が可能。2.独自の3次元チップ採用により、切削抵抗を従来品比25％低減。3.多刃仕様により高送り加工が可能。4.切りくず排出量・・・φ32モジュラータイプで144cc/minを実現。5. 1.7mm以上の加工深さにおいても切削抵抗・動力値が変化しないため、立ち壁加工でも問題なし。6.ホルダは高剛性Gボディを採用し、全サイズク－ラント穴付き。7.60HRC以上の高硬度材の荒・仕上げ加工が可能な新チップ「ハードチップEPHW形」および、底面・側面仕上げ用の「ミラーチップYPHW形」をラインナップ。
1.小型チップ使用で、刃先交換式ながら最小径φ10で2枚刃、φ32で8枚刃の多刃仕様で、ソリッド工具並みの高速・高能率加工を実現。2.独自の3次元形状を有した低抵抗形チップ（高送り用および肩削り用）。3.肩削り用は壁面のタオレ0.02mm以下を実現。4.新たに、高硬度材・高速加工用ハードチップをラインナップ。
一般鋼からステンレス鋼・耐熱合金・チタン合金まで幅広く対応。消費電力30％減のエコ対応ドリル。
20種類のヘッドを取り揃え、1本のアーバで幅広い加工が可能。 アーバはオール超硬シャンクアーバに加え、コストパフォーマンスに優れたスチールシャンクアーバもご用意。
1.航空機関連のアルミ・ステンレス・チタン加工に最適な、ランピングやヘリカル加工も可能な多機能工具。2.チップと本体はキーの勘合により高速回転仕様。3.高精度なチップと本体により、優れた壁面の加工が可能。4.本体は高剛性G-Body。5.モジュラーヘッド・シャンクタイプ・ボアタイプすべてにクーラント穴付き。
DV-SCMS形・・・・1.耐熱合金を高速・高能率に加工できる、低抵抗・多刃のソリッドエンドミル。2.刃先諸元に特殊形状を採用することでびびりが抑制され、トロコイド加工も可能。3.新開発のバリューコート採用で長寿命。DV-OCSAR形・・・1.航空機産業で広く使用されている耐熱合金やチタン合金加工において、びびりを抑制し高速・高能率加工を実現するラジアスエンドミル。2.不等分割および42°－45°の不等リード角に加え、コーナR部にまで不等リードを採用（特許出願中）することにより、ワンランク上のびびり抑制効果を発揮。3.びびりの低減により、ブレードのような薄肉ワークや、ポケット加工のコーナR部でも加工面が良好。4.熱伝導率が高い母材と耐熱性の高いバリューコート採用で長寿命。
1.酸化開始温度が高く耐熱性に優れるDVコートの採用により、高い切削温度となる耐熱・チタン合金加工において長寿命を実現。2.溝部に特殊な表面平滑処理を施す事により、溶着の発生を抑制。3.溝断面形状を大きくし、切りくず排出がスムーズ。4.加工深さ3×Dc、全サイズクーラント穴付。
●ツイストタイプは極細φ0.4から、ねじれ角30° 。
スクエアエンドミル ●中心刃あり（ビームワンカット） ●ねじれ角30° ●アルミ専用タイプもラインナップ ボールエンドミル ●S字刃形 ●R部すくい角は刃先強度重視のネガタイプ（VN‐DBS2形） ●アルミ専用タイプもラインナップ
シリーズ拡大1）強化形ホルダG-Body：耐熱性に優れ高硬度かつ高剛性で、本体耐久性および工具寿命を従来品比30％以上アップ。2）新チップ材種JC5118：汎用性が高く、生材～焼入れ鋼～難削材まで対応可能な新PVDコーティング材種。3）シム付きタイプSKS-RS形：高精度超硬シム採用により、チップ破損時の本体損傷を防止。より安定した工具寿命を実現。
1.強度に優れたチップ形状。1）チップ厚みを厚くする事により、チップ強度を当社従来品比最大68％アップ。2）チップは標準タイプ（ブレーカなし）、難削材用（ブレーカ付）、アルミ用（ブレーカ付）をラインナップ。難削材用はステンレス鋼専用ホーニングとチタン・インコネル専用ホーニングの2タイプを用意。 2.耐熱性に優れた強靭性鋼+GN処理による「G-Body」を採用。本体剛性の向上によりチップへの負荷も軽減され、チップ加工寿命もアップ。さらに、切りくずの溶着、錆の発生が抑制される。 3.ポジ刃形の採用で、当社従来品比切削抵抗を21%ダウン。 4.重切削用形番には信頼性の高いダブルクランプ方式を採用。 5.本体はボアタイプ他、モジュラーヘッドタイプもラインナップ。オール超硬シャンクアーバ「頑固一徹」との組合せで多彩なバリエーションが選択可能。
1.強度と経済性に優れた7角形チップ。1)チップ厚みが6.35ミリと厚く、取付け穴径に対する切れ刃断面強度が40％アップ（従来品比）。2)チップのすわりがよく、荒加工でもびびりなく安定切削が可能。3)加工面に対し、外周および正面切れ刃角が逃げており、加工時の切削抵抗を軽減。4)最大で切込み量5ミリ、1刃当りの送り量1ミリの高切込み高送り加工を実現（７コーナ使用時）。5)切込み量は最大12ミリまで可能（ただし7コーナの使用は不可）。 2.耐熱性に優れた強靭性鋼+GN処理による「G-Body」を採用。1)表面硬さ65HRC以上と高硬度かつ熱変形に強く高剛性で、本体耐久性および工具寿命を30％以上アップ。さらに、切りくずの溶着、錆の発生を抑制。 3.チップにコーナの識別番号（1～7）が表示されており、使用チップコーナの 判別が容易。 4.チップ材種は、一般鋼用の「JC7560」「JC5040」、鋳鉄・焼入れ鋼用の「JC5118」「JC8015」、ステンレス鋼および強断続切削用の「JC7560」「JC8050」をラインナップ。
スーパーエンドチッパーの外周刃がそのままセットできる肩削り加工用『サイドチッパー』もラインナップ。
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