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当社の「ショルダー6」にて、FCD500の切込みを上げた溝加工でも、 長寿命かつ安定加工を実現した事例をご紹介します。 お客様の課題は、現行工具では切込みを上げられず、 低能率ということでした。 当製品により、切込み量(ap)を6mmに上げ、溝加工したところ、 機械のロードメータ値も低く安定した加工を実現しました。 インサートの摩耗量も少なく、欠けも発生しなかったため長寿命です。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：機械部品 ■被削材：ダグタイル鋳鉄(FCD500) ■課題：現行工具では切込みを上げられず、低能率 ■ソリューション：「ショルダー6 EXSIX形」で改善 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の「TAタイラードリル」にて、エンドミルの座ぐり加工の切りくず トラブルを改善した事例をご紹介します。 お客様の課題は、エンドミルの座ぐり加工では、切り屑が分断されず 本体に巻きつくことと、切り屑の確認の為、有人での作業になること、 また、ソリッドエンドミルを使用しており、コストがかかるでした。 当製品にて傾斜面の座ぐり加工を行い課題を改善。 ステップ加工を行うことで切りくずの分断が可能になり、無人運転を 実現し、また工具費を削減しました。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：機械部品 ■被削材：プリハードン鋼 ■課題 ・エンドミルの座ぐり加工では、切り屑が分断されず本体に巻きつく ・切り屑の確認の為、有人での作業になる ・傾斜面加工の座ぐり加工で、ソリッドエンドミルを使用しコストがかかる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の「EXSKS-05タイプ」にて、大荒加工後の隅R、形状荒加工を行った 事例をご紹介します。 お客様の課題は、片面2コーナの工具を使用しており、コーナ当たりの 単価が高いということでした。 当製品によりコーナが3倍になり、工具費を大幅削減。現行の片面タイプ 工具と同じ切削条件でも問題無く加工が可能で、加工条件の向上も まだまだ見込め、更なる能率向上に取り組むとのことです。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：金型材 ■被削材：S50C(生材) ■課題：片面2コーナの工具を使用しており、コーナ当たりの単価が高い ■ソリューション：「EXSKS-05タイプ」で改善 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の「エアロチッパーミニ」にて、アルミの掘り込み荒加工と 仕上げ加工を工具集約した事例をご紹介します。 お客様は、荒加工をTA工具、仕上げ加工をソリッドエンドミルと 工具を2種類使用しており、ソリッドエンドミルのコストを抑えたい と考えていました。 そこで、荒加工・仕上げ加工を当製品で加工を実現し、工具を集約。 仕上げ加工においても、ソリッドと同程度の加工精度を実現しました。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：シャフト部品 ■被削材：アルミニウム合金(A5052) ■課題 ・荒加工をTA工具・仕上げ加工をソリッドエンドミルと工具を2種類使用 ・ソリッドエンドミルのコストを抑えたい ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の「タイラードリル」にて、SUS304の円筒面の穴あけ加工でバリを 抑えて一発加工が可能になった事例をご紹介します。 お客様の課題は、円筒面へ穴あけ加工を行いたいということと、 入口・出口共にバリが発生し、後工程への負担がかかるということでした。 当製品はフラットドリルの為、円筒面への穴あけ加工が可能になり、 食い付き時の振れも少なく、良好な加工面を実現しました。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：シャフト部品 ■被削材：ステンレス鋼(SUS304) ■課題 ・円筒面へ穴あけ加工を行いたい ・入口・出口共にバリが発生し、後工程への負担がかかる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
SUS304の大径穴あけ加工を、ハイスドリルから当社の「TA-EZドリル」に 切り替えし、能率4倍・寿命2倍を実現した事例をご紹介します。 お客様の課題は、現行はハイスドリルで加工をしている為、短寿命である ことと、回転速度・送り速度共に低能率、また大径工具はコストがかかる ということでした。 当製品に切り替え後は、大系穴あけ加工の超硬化とスローアウェイ化の 両方を実現。送り速度も約4倍と能率も上がり、機械稼働率・生産性を 大幅に向上させました。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：機械部品 ■被削材：ステンレス鋼(SUS304) ■課題 ・現行はハイスドリルで加工をしている為、短寿命 ・回転速度・送り速度共に低能率 ・大径工具はコストがかかる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の「ショルダー6」にて、55HRC高硬度材の溝加工(断続切削)で 高能率・長寿命を実現した事例をご紹介します。 お客様の課題は、現行工具ではVf＝60と低速送りで能率が悪いことと、 2パスでチップ交換しており、寿命が悪いこと、穴付き部の断続加工 によるチッピングが発生していたことでした。 そこで、「ショルダー6 EXSIX形」で加工能率の向上とインサートの 寿命延長を実現。高硬度材の溝加工でも現行品の加工能率3倍以上を 実現しました。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：テストピース(断続加工) ■被削材：焼入れ鋼(HRC55) ■課題 ・現行工具ではVf＝60と低速送りで能率が悪い ・2パスでチップ交換しており、寿命が悪い ・穴付き部の断続加工によるチッピングが発生 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の「QMマックス」にて、深堀ポケット加工を高能率に安定加工できる ようになった事例をご紹介します。 お客様の課題は、不安定加工の為、ポケット加工時、現行品では30mmを 超えた際にビビりが発生、また深堀時の摩耗進行が早く、インサートの 寿命が短いということでした。 そこで、「QMマックス・MQX型」でポケット掘り込み加工を高能率に安定加工。 切り屑排出性に優れる為、ポケット加工でも噛み込みも無くワレの抑制に 繋がりました。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：テストピース(不安定ワーク) ■被削材：合金工具鋼(SKD61 30HRC) ■課題 ・不安定加工の為、ポケット加工時30mmを超えた際にビビりが発生 ・深堀時の摩耗進行が早く、インサートの寿命が短い ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ロールタップ下穴加工を、ハイスドリルから「ストライクドリルEZT形」に 切り替え、高精度・長寿命化を実現した事例をご紹介します。 お客様の課題は、現行はハイスドリルで加工をしている為、短寿命である ことと、回転速度・送り速度共に低能率、下穴管理が難しいことでした。 そこで、ロールタップ下穴用「ストライクドリルEZT形」で改善。 下穴ゲージで確認しても問題が無く、高精度加工を実現しました。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：部品 ■被削材：ステンレス鋼(SUS304) ■課題 ・短寿命 ・回転速度・送り速度共に低能率 ・下穴管理が難しい ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の「SIC-EVO」にて、SS材の突き出しの長い側面加工でも加工面 精度向上と寿命7倍を達成した事例をご紹介します。 お客様の課題は、突き出しが200mm(ゲージ長400mm)と長く、ビビりが 発生し加工面精度が悪いことと、1ワーク加工でインサートが摩耗し、 寿命が悪いということでした。 そこで、「SIC-EVO SSV形」で加工面精度の向上とインサートの寿命延長 を実現。頑固一徹の使用で突き出しが長くてもビビりを大幅に抑制しました。 【事例概要(一部)】 ■ワーク：車両部品 ■被削材：炭素鋼(SS400) ■課題 ・加工面精度が悪い ・寿命が悪い ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『アンダーカッタ』は、ビビり抑制で高能率なプレス金型（ブランキング・ トリム型）の二番逃がし加工用工具です。 MSU形プランジ加工用とMSU形プロファイル加工用をラインアップ。 頑固一徹(オール超硬シャンクアーバ)との組み合わせで、突き出しの長い加工 でもビビりを抑制し、高能率加工を実現します。 【MSU形プロファイル加工用の特長】 ■工具側面を用いた輪郭加工で、加工時間の短縮が可能 ■大きな切込みにも対応できる工具負荷を軽減する刃形 ■切りくず排出に優れたねじれ形状を採用し、トリム部への切りくず干渉を防ぐ ■インサートは三次元ブレーカ形状で低抵抗な加工を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ダイジェット工業株式会社で取り扱っている、高硬度仕上げ加工用リーマ 『DH-FHR形』をご紹介いたします。 当製品は、高硬度材の穴仕上げ加工に適している刃先諸元を採用した フィニッシュ・ハードリーマです。 右ねじれ15°、有効加工深さ5×φDc(～φ12.1)で、高精度な真円度を 実現します。 【特長】 ■高精度・高硬度材加工用リーマ ■高硬度材の穴仕上げ加工に好適な刃先諸元を採用 ■高硬度材加工専用材種を採用 ■高精度な真円度を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『縦横無尽』は、材料設計から最終製品までの自社一貫生産で、困難な 課題にも応えてきたダイジェットが、長年のノウハウを結集させて創りだした 5軸加工用工具シリーズです。 従来では難しい加工、時間のかかる加工がより自由自在、高精度、高能率に可能。 計算され尽くしたその独自形状や機能が、5軸加工機との組み合わせで威力を 発揮し、ものづくりの限界を取り払い、無限の可能性を切り拓きます。 【特長】 ■金型や航空機など複雑形状の加工に対応したラインアップ ■長年お客様のニーズに合わせた工具の開発で培ったノウハウ ■金型や航空機向けの工具を中心にさまざまなタイプをご用意 ■お客様の加工物に好適な工具材種を選定できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『ショルダーエクストリーム』は、大きな軸方向切込み量でもカスプハイトが 抑えられるため、高能率・高精度な加工が可能な肩削りカッタです。 小型インサートの多刃仕様「EXSAP-11タイプ」と最大軸方向切込み量(ap)が 15mmな「EXSAP-17タイプ」をラインアップ。 ボアタイプ・モジュラータイプ・シャンクタイプの3種類をご用意しています。 【特長】 ■円弧状の切れ刃軌跡：高能率・高精度な加工が可能 ■豊富なラインアップ：平面削り・溝削り・プランジ加工など ■強固なクランプ機構：ズレを抑制し、高能率な荒加工を実現 ■高精度な外周研磨級：中仕上げ加工領域にも適用可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『EZハードドリル』は、金型高硬度材などの高能率穴あけ加工用製品です。 硬度・耐酸化性を大幅に向上した硬質被膜「DH1」コート採用により 耐摩耗性を向上し、長寿命を実現。 ドリル素材は、高靭性の微粒子合金を採用し耐欠損性を向上させます。 また、外周肩部にコーナRを設けコーナ部のピッチングを解消します。 【特長】 ■高硬度材用新コーティング被膜「DH1」および高靭性母材により 70HRC高硬度材の安定した穴あけが可能 ■本体剛性が高い：心厚が一般超硬ドリルの1.6倍以上 ■耐欠損性を大幅に改善：弱ねじれ15°を採用 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当カタログは、ダイジェット工業株式会社で取り扱っている 『耐摩耗・耐衝撃用工具』をご紹介しています。 冷間鍛造金型、粉末成形金型などの取扱製品や、超合金ができるまで、 コーティング処理工具などを掲載。 当社は、新しい設備を用いた製造技術でお客様の要望にお応えいたします。 ぜひ、ご覧ください。 【掲載内容（一部）】 ■取扱製品 ■超硬合金ができるまで ■超硬ダイスができるまで ■設備ご案内 ■合金組織 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『ストライクドリル』は、微粒子系超硬合金と耐熱性・耐酸化性に優れた 独自のコーティング被膜「バリューコート」を採用した 超硬コーティングドリルです。 求心性と切削抵抗低減を可能とした新シンニング形状の開発により、 工作物への食い付き時から加工穴底部まで安定した切りくずが排出され、 正確な位置に、拡大代の少ない高精度な穴あけ加工を可能としました。 【特長】 ■新シンニング形状：低スラスト力で良好な食いつきを実現 ■溝平滑処理：優れた切りくず排出性 ■DVコーティング：微粒子超硬母材と耐酸化性に優れたバリューコート採用 ■新マージン形状：切削熱・切削抵抗の低減により摩耗の抑制、 加工面精度の向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『ショルダー6』は、切りくず排出性とカッタ本体剛性に優れ、 軸切込み（ap）最大10mm可能な高能率肩削りカッタです。 インサートは両面6コーナ使用可能で経済的、コーナRはR0.8とR1.6の 2種類をラインアップ。 厚み7.5ミリの高剛性インサートにより、荒加工領域で安定した加工ができ、 さらに独自の3次元ブレーカ形状により、両面使用可能なインサートにおいても、 カッタ本体のアキシャルレーキをポジ刃形とし、切削抵抗の低減を実現します。 【特長】 ■切りくず排出性と剛性に優れる ■軸方向切込み量（ap）最大10mm可能 ■平面削り・溝削り・プランジ加工など幅広い用途で使用可能 ■両面使用可能な6コーナ仕様 ■7.5mmの厚みによる剛性で荒加工領域での安定加工が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『ショルダーエクストリーム』は、高能率・高精度な肩削り加工が可能な 刃先交換式カッタです。 外周切れ刃軌跡を円弧状とすることで、大きな軸方向切込み量でも カスプハイトが小さく抑えられ、高能率・高精度な立壁加工が可能。 軸方向切込み量(ap)が最大15mmと大きく取れ、平面削り・溝削り・ プランジ加工など、幅広い用途でご利用いただけます。 【特長】 ■インサートは両面使用可能な4コーナ仕様で経済的 ■高精度な外周研磨級で荒加工だけでなく 中仕上げ加工領域においても適用可能。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
ミーリング荒加工の大きな切込み深さにおいて、切りくず排出量を高め 高能率加工を可能にした『ヘプタミル』に、フェースミルタイプ 「HEP-FM形」を追加ラインアップいたしました。 インサートは、経済的な7コーナ仕様で切削抵抗を低減。7コーナ使用可能 最大切込み深さが5ｍｍ、また切れ刃最大切込み深さは12ｍｍまで可能です。 加工面に対し外周および正面切れ刃角が逃げており、加工時の切削抵抗を 低減しました。さらにポジ刃形採用により高切込み高送りが出来ます。 【対応可能加工】 ■平面削り ■ポケット加工 ■局面加工 ■ヘリカル加工 ■突き加工 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
金型の高能率荒加工およびチタン合金などの難削材加工をターゲットとした刃先交換式の高送りカッタ
傾斜面や交差穴でも下穴なしでノンステップ加工が可能、幅広い用途で使用できる先端角180°フラットの座ぐり加工用刃先交換式ドリル。
1.インサート厚みを4mmと厚くし、断面強度は従来品比20％UP。また刃先形状を最適化し、幅広い切削条件下で安定加工が可能。2.三次元ブレーカを採用したインサートにより、切削抵抗は従来品とほぼ同等ながらも両面4コーナと従来品比、2倍のコーナ数で経済的。3.刃先強化形のPHブレーカにより耐欠損性に優れ高負荷切削に対応。4.インサート材種は新PVDコーティング「JC8118P」と「JC7560P」を採用。炭素鋼からプリハードン鋼、焼入れ鋼、高強度ステンレスなど幅広い被削材に対応。
1.オール超硬シャンクアーバ「頑固一徹」にセット可能なソリッドモジュラーヘッド。2.アルミニウム合金の加工に最適な刃先形状を採用。3.切れ味に優れ高精度加工が可能。4.3枚刃の採用により切りくず排出性がよく高能率加工が可能。
1.高硬度材の穴仕上げ加工に最適な刃先諸元を採用。2.高硬度材加工専用材種を採用。3.高精度な真円度を実現。4.高硬度材穴あけ加工用「シグマドリル・ハード」と組み合わせて使用すれば、ドリリングから仕上げ加工までを高速・高能率・高精度に行うことができる。
1.4枚刃により加工の高能率化が可能。2.高い工具剛性と不等分割の採用でびびりを低減。3.ねじれ角45°で低抵抗、良好な切削性能を実現。4.刃先中心部に独自の刃形状を採用し切りくず排出性良好、安定加工が可能。5.高硬度材・高速加工向け新PVD被膜「新DH(ダイジェットハード)コート」採用。
1. 剛性のある本体設計と独自の切れ刃形状の採用で高硬度材の高精度、高性能を発揮。2. 高硬度材の中仕上げから仕上げ加工までのスムーズな加工を実現。3. 新開発の超微粒子合金に加え、新開発のバリューコートも採用。高硬度材の高速長寿命を実現。
1. 剛性のある本体設計と独自の切れ刃形状の採用で高硬度材の高精度、高性能を発揮。2. 高硬度材の中仕上げから仕上げ加工までのスムーズな加工を実現。3. 新開発の超微粒子合金および新開発のバリューコートの採用で、高硬度材の高速長寿命を実現。
1.傾斜面や交差穴加工でも下穴なしで安定加工が可能。2.薄板の穴あけ加工において一般のドリルよりバリの発生が少ない。3.広い溝形状で切り粉処理性に優れる。4.他社品比、切削動力を約2割減。5.高精度で長寿命。6.炭素鋼からプリハードン鋼、高硬度材やチタン合金・ステンレス鋼などの難削材、アルミ合金まで幅広い被削材に対応。7.φ1-φ14（φ12までは0.1とびサイズ）をラインナップ。8.φ1～φ2.9は小径専用刃形を採用。
Max.ap=3mmでfz=2mm/tの高送り加工が可能
炭素鋼、工具鋼、合金鋼、鋳鉄、ステンレス鋼の穴あけ加工に。橋梁用もラインナップ。耐候性鋼板・熱交換器等、採用実績多数！
1.70HRC高硬度材の穴あけが可能なソリッドドリル。2.高い本体剛性・切れ刃剛性。3.ハードな加工に耐えうる耐摩耗性・耐欠損性。4.有効加工深さ5×Dc
小型で切削抵抗が低い独自の3次元チップを採用した多刃工具で、かつ ap=1.0mmでの加工も可能な高能率加工用工具。1本で高送り＋肩削り加工ができ、さらに高硬度材用の「ハードチップEPHW形」および、底面・側面仕上げ用の「ミラーチップYPHW形」をラインナップ。
1.低抵抗・多刃仕様で高速・高能率加工が可能。2.一般鋼においてテーブル送り10ｍの高送り加工を実現。
1.低切削抵抗刃形により、使用電力値30％低減。 2.溝断面形状を大きくし、切りくず排出がスムーズ。 3.直線切れ刃の採用により、再研削が容易。 4.切削抵抗が低いため加工硬化を抑制でき、後工程の工具寿命延長が図れる。
1.オール超硬シャンクアーバ「頑固一徹」との組み合わせにより、突出しの長い加工でもびびりを抑制し、スチールシャンクに比べ2～3倍の高能率加工が可能。加工時間を大幅に短縮し、コストダウンを実現。 2.荒加工から仕上げ加工、さらに往復加工まで、20種類のヘッドとの組み合わせが可能で、工具の集約化が図れます。 3.先端部の損傷にはヘッド交換のみで対応でき、かつヘッド部がねじ止め式のため、容易に交換が可能。
航空機関連のアルミ・ステンレス・チタン加工に最適な、ランピングやヘリカル加工も可能な多機能工具。優れた壁面加工精度！
1.耐熱合金を高速・高能率に加工できる、低抵抗・多刃のソリッドスクエアエンドミルDV-SCMS形。2.航空機産業で広く使用されている耐熱合金やチタン合金加工において、びびりを抑制し高速・高能率加工を実現するラジアスエンドミルDV-OCSAR形。
市場に数少ない、耐熱合金専用ドリルです。耐熱合金を加工して、本当に工具の寿命に満足していただけるような製品を目指しました！
1.従来のろう付けダイヤドリルに対し、一体形のため切れ刃部まで30°ねじれとなっており、高速加工」が可能です。 2.刃先強度が強く、ダイヤの脱落なし。 3.良好な加工精度できれいな仕上げ面が得られる。 4.切りくずがスムーズに排出できる。
1.従来のろう付けダイヤエンドミルに対し、一体形のため切れ刃部までねじれとなっており、高速加工が可能です。 2.刃先強度が強く、ダイヤの脱落なし。 3.良好な加工精度できれいな仕上げ面が得られる。 4.切りくずがスムーズに排出できる。
1.一刃当たりの送り4ミリの超高速送りを実現。2.加工深さが深くなっても切削抵抗の変動が少なく、長い突出しでも高能率加工が可能。
1.強度に優れたチップ形状。チップ強度最大68％アップ（当社従来品比）。2.重切削用型番には信頼性の高いダブルクランプ方式を採用。3.ポジ刃形の採用で、切削抵抗を21％ダウン（当社従来品比）。4.モジュラーヘッドタイプは、オール超硬シャンクアーバ「頑固一徹」との組合せで多彩なバリエーション。
ヘプタミル7つの特長1.高切込み高送りが可能。2.強靭性G-bodyとの組み合わせでチップセット時の安定性抜群。3.強度と経済性に優れた7角形チップ採用。4.高送り時でもチップ全コーナ（7コーナ）使用可能。5.ダブルクランプ機構採用でチップを強固に固定。6.チップコーナの識別番号を表示し、使用コーナの判別が容易。7.チップ材種はバリエーション豊富。鋳鉄・一般鋼から高硬度材まで対応。
1.一本の工具で、穴加工からエンドミル加工を含む3次元切削ができる多機能工具。 2.三次元チップの使用により切削性、切りくず排出性に優れ、高能率加工が可能。 3.信頼性の高いカッタジオメトリーとチップ材種JC5015およびJC5040との組み合わせにより欠けにくく、長寿命。 4.アルミ用ポリッシュチップシリーズ拡張。 5.大径φ40、φ50を新たにラインナップ。チップコーナRバリエーションも充実。
【イプロス初主催】AIを活用したリアル展示会！出展社募集中
