機械要素技術展 ものづくりワールド2026（東京）出展のお知らせ｜日建塗装工業

高耐久・高耐熱を実現するPEEKコーティング「PEEKCOAT」※機械要素技術展（東京）に出展します！※

欧州を中心としたPFAS規制強化を背景に、「脱フッ素」への対応が製造業で加速しています。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、PFASを含まないスーパーエンプラ「PEEK樹脂」を用いたPFASフリーコーティングです。 ■PFASフリー対応 有機ふっ素化合物を含まず、将来的な規制リスク低減や環境対応に貢献。 ■高耐久・長寿命 高い機械強度と耐摩耗性を有し、摺動部・高荷重部・摩耗工程で長寿命化を実現できる場合があります。 ■高温・耐薬品環境に対応 約260℃の連続使用温度を有し、有機溶剤・酸・アルカリにも優れた耐性を発揮。 フッ素樹脂のような極端な非粘着性とは異なる、「耐久性重視型」のPFASフリーコーティングとして注目されています。 ■展示会出展のお知らせ 当社は、2026年 7月1日（水）～3日（金）に東京ビッグサイトで開催する「機械要素技術展 モノづくりワールド2026（東京）」に出展いたします。PEEKコーティングをはじめ、PFASフリーコーティングや各種機能性コーティングについてもご紹介します。 皆様のご来場を心よりお待ちしております。

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薬品・腐食・高摩耗環境を克服！最大3,000μmの「厚膜PEEKコーティング」で設備の長寿命化と安定稼働を実現します。

■従来の膜厚限界を超える厚膜PEEKコーティング 薬品環境や高負荷環境で使用される金属部品は、腐食や劣化による短寿命化が大きな課題です。 スーパーエンプラであるPEEK樹脂は優れた耐薬品性を持ちますが、薬品の種類や温度・濃度によっては、従来の薄膜コーティングでは長期的な保護膜として不十分な場合がありました。 当社の「PEEKCOAT」は、最大3,000μm（3mm）の厚膜化を実現。腐食性雰囲気や薬液接触、激しい摩耗が伴う過酷な環境下でも、強固な保護層を維持し設備トラブルを未然に防ぎます。 ■当社のソリューション 【優れた耐久性】 耐薬品性と高硬度・耐摩耗性をハイレベルで両立 【個別仕様に対応】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計 【技術相談・試作】 「まずは効果を試したい」という試作評価から対応 過酷な環境下での「部品交換コスト削減」や「メンテナンス周期の延長」に、当社の厚膜PEEKコーティングが貢献します。

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過酷な摺動・摩耗環境を克服！最大3,000µmの「厚膜PEEKコーティング」で剥離・クラックを防ぎ、機械部品を長寿命化。

■従来の膜厚限界を超える最大3,000µmの耐摩耗PEEKコーティング 高負荷荷重がかかる摺動部や搬送部では、部品の激しい摩耗が課題となります。PEEK樹脂は優れた機械強度を持ちますが、従来のコーティングでは内部応力による剥離やクラック（割れ）のリスクがあり、300-500µm程度の膜厚が一般的で、過酷な摺動環境では耐久性に制約がありました。 当社の「PEEKCOAT」は、塗装と焼成を繰り返す独自の積層プロセスにより、最大3,000µm（3mm）の厚膜化に成功。熱膨張差による剥離・クラックを抑え、安定した高耐久塗膜を形成します。 ■厚膜化によるメリット 【圧倒的な摩耗代の確保】 肉厚な保護層により、過酷な摺動部品の寿命を大幅に延長 【過酷な用途への適用】 従来の薄膜PEEKコーティングでは対応困難だった環境にも対応 ■サポート体制 個別仕様の検討や試作評価、技術相談・試作検証にも柔軟に対応いたします。

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PTFEとの違いは流動性と緻密さ！ピンホールレスで高信頼性を実現するフッ素樹脂PFAコーティングの特長と用途。

■PTFEの弱点を克服する高信頼フッ素樹脂PFA PFAは、非粘着性・耐熱性・耐薬品性といったフッ素樹脂の優れた基本特性を維持しながら、溶融時の流動性を高めた高性能材料です。この流動性の違いが、コーティングの品質に大きな差を生み出します。 ■PTFEコーティングとの大きな違い 【緻密で滑らかな表面】 塗膜が均一に広がり、ピンホールやボイド（空隙）の発生を抑制 【高い長期信頼性】 欠陥の少ない塗膜により、過酷な薬品環境や高温環境で優れた防食性を発揮 ■当社の受託サポート 【比較検討の支援】 PTFEや他材料との違いを踏まえた適用可否のご提案 【試作評価体制】 実際のワークを用いた試作検証、技術相談に柔軟に対応 用途や条件に応じた最適なフッ素樹脂コーティング仕様をご提案します。お気軽に当社までお問い合わせください。

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1μm以下の薄膜設計で刃先形状を損なわない！粘着剤の付着を防ぎ、高精度なカッティングと刃物の長寿命化を実現します。

■刃先の切れ味を維持する超薄膜非粘着コーティング 粘着テープやシートの切断加工では、刃物への粘着剤付着による切れ味低下やライン停止が大きな課題です。 しかし、一般的なフッ素樹脂コーティングでは膜厚により刃先形状が変わり、加工精度が落ちる場合がありました。 当社の「NonStick STC」は、1μm以下の超薄膜設計により、刃先のシャープさを完全に維持しながら強力な非粘着性を付与。切断抵抗の増加を抑え、高精度な切断品質をキープします。 ■NonStick STCの特長 【刃先形状をキープ】 1μm以下の薄膜で、精密な刃物の切れ味を損なわない 【フッ素樹脂を超える難付着性】 糊の付着を抑制し、強粘着剤を使用したテープやシートの切断工程でも安定した連続運転が可能 【優れた耐摩耗性】 薄膜でありながら耐摩耗性に優れ、非粘着効果が長持ち。粘着テープの切断テストで連続20万回以上カット実績あり！ 既存の刃物にも容易に適用でき、工程変更を最小限に抑えた改善が可能です。まずは試作検証からお気軽にご相談ください。

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金属板との接触ダメージを低減して印刷品質を安定化！高硬度・平滑なPEEKコーティングで傷を防止し、歩留まりを改善します。

■金属印刷・搬送工程の傷つき不良を解決する表面処理 金属印刷工程では、搬送中や乾燥工程における治具との接触による微細な傷が、外観不良や製品の歩留まり低下を招く大きな課題です。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、高硬度かつ極めて平滑なコーティング層を形成。ワーク接触時の摩擦や引っかかりを低減し、金属板への傷の発生を強力に抑制します。 ■従来の対策と比較したメリット 【メンテナンス削減】 定期的な塗り替えが必要なニス塗布に比べ、圧倒的な長寿命 【印刷不良リスクの回避】 フッ素樹脂チューブの巻き替えや劣化によるトラブルを解消 【高い耐摩耗性】 繰り返し接触が起こる過酷な乾燥・搬送環境でも優れた効果が持続 搬送設備や治具の形状、使用温度に応じた最適な仕様をご提案します。まずは効果を確認できる試作評価からお気軽にご相談ください。

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十分な摩耗代を確保する厚膜設計！高耐久PEEKコーティングで部品交換周期を延長し、設備のメンテナンス頻度を低減します。

■保守負担とダウンタイムを削減する高耐久表面処理 生産設備部品の激しい摩耗や劣化は、頻繁なメンテナンスによるコスト増加や、ライン停止時間の長期化を招く深刻な課題です。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、十分な膜厚を確保することで圧倒的な「摩耗代（ましろ）」を実現。長期間にわたり安定した保護性能を維持します。 特に、接触頻度が高く負荷のかかる摺動部や搬送部品において絶大な効果を発揮し、部品交換周期の大幅な延長に貢献します。 ■本技術による解決策 【高い耐久性】 従来の薄膜コーティングでは摩耗・剥離してしまう高負荷用途に適用可能 【コスト削減】 耐食性と耐摩耗性を両立し、突発的な設備トラブルや保守負担を低減 ■サポート体制 【個別仕様検討】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計のご提案 【試作評価】 実際の効果を検証できる技術相談・試作検証に柔軟に対応

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クラック・剥離を抑えて最大3,000μmを達成！材料設計の最適化により、膜厚不足による性能制約と耐久性課題を解消。

■従来技術の限界を突破！クラック・剥離を防ぐ厚膜化技術 従来のPEEKコーティングは、厚膜化を試みると「内部応力」や「熱膨張差」の影響により、塗膜のクラック（割れ）や剥離が発生しやすく、300-500μm程度の膜厚に制限されていました。 そのため、荷重負荷が極めて大きい摺動環境や、一部の薬品環境など、過酷な環境では膜厚不足による寿命の短さが課題となっていました。 当社は、独自の積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題をクリア。剥離やクラックのリスクを抑えながら、最大3,000μm（3mm）の厚膜化に成功しました。 ■厚膜化による新たなメリット 【高耐久用途への適用】 従来の薄膜仕様では対応できなかった、極めて激しい摩耗・腐食環境に対応可能 【性能制約の解消】 十分な肉厚を確保することで、部品の長寿命化と過酷な領域への適用拡大を実現 ■サポート体制 ・「現行の仕様では耐久性が不足している」「厚膜化で改善したい」といった課題に対し、技術相談から試作検証まで柔軟に対応いたします。

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200℃以上の高温環境に対応！熱溶着・熱カシメ工程の樹脂付着や糸ひきを防止する、高耐久フッ素樹脂コーティングです。

■熱溶着・熱カシメ工程の生産性を高める高離型表面処理 熱溶着や熱カシメなどの高温プロセスでは、加熱された治具や金型への樹脂付着、それに伴う「糸ひき」が品質不良やライン停止の原因となります。 日建塗装工業オリジナルの「サーモプロリリース（Thermo Pro Release）」は、こうした過酷な高温環境に特化して開発された高耐久・高離型フッ素樹脂コーティングです。200℃以上の高温下でも優れた離型性を維持し、樹脂の付着をシャットアウトします。 ■サーモプロリリースの強み 【独自の評価技術】 お客様の使用温度帯や成形する樹脂の種類に応じた最適な塗膜仕様をご提案。 【優れた耐摩耗性・密着性】 従来の一般的なフッ素樹脂コーティングを凌駕する長寿命化を実現。 金型の清掃工数やメンテナンスの手間を劇的に軽減し、生産効率向上と保全コスト削減に貢献します。まずはお気軽にお問い合わせください。

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刃物への糊付着を抑制し、切れ味と加工精度をキープ！超薄膜設計で刃先形状を損なわずにライン停止時間を短縮します。

■カッティング工程の糊付着・粘着トラブルを解決！ 粘着シートやテープの切断工程において、刃物への糊（粘着剤）の付着は避けられず、切れ味の低下や切断面のバリ・品質不良を引き起こします。付着が蓄積すると頻繁な清掃や刃物交換が必要となり、生産性低下の大きな原因となります。 当社の「NonStick STC」は、刃物表面の低表面自重エネルギーな表面を形成することで、糊や粘着剤の固着を強力に抑制する薄膜非粘着コーティングです。 ■NonStick STCが選ばれる理由 【刃先形状を完全維持】 1μm以下の超薄膜設計のため、刃物のシャープさを損ないません。 【高精度な工程改善】 切断抵抗の増加を抑え、製品の加工精度を維持したまま導入可能。 【既存の刃物に施工可能】 仕様変更の手間なく、手軽に粘着トラブルの改善が図れます。 技術相談や効果を実証する試作検証も承っております。お気軽にお問い合わせください。

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塗装後の機械加工・旋盤仕上げに対応！最大3000μmの厚膜PEEKコーティングで、精密な寸法・クリアランス調整を可能に。

■コーティングと機械加工の融合！部品設計の自由度を広げる新技術 一般的な表面処理は膜厚が薄く、塗装後に寸法を微調整することは困難でした。そのため、厳しい公差が求められる精密機械部品への適用には制約がありました。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、ミリ単位（最大3,000μm）の肉厚な塗膜を形成できるため、塗装後に切削や研磨などの「機械加工による後仕上げ」が可能です。 摺動部の高度なクリアランス調整や、接触面の高精度な平滑化など、機能面まで踏み込んだ設計を実現します。 ■本技術が選ばれる理由 【精密な寸法管理】 コーティング施工後に削り出すことで、狙い通りの寸法公差を確保 【高耐久・高機能】 PEEK本来の耐摩耗性・耐薬品性を活かしつつ、摺動精度を極限まで向上 「耐久性は欲しいが寸法精度も諦められない」という課題は、当社の二次加工対応厚膜PEEKがお応えします。試作評価からお気軽にご相談ください。 ※塗装後の二次加工については，お客様の方でご対応いただいております。あらかじめご了承ください。

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表面エネルギー制御で付着メカニズムにアプローチ！刃物への粘着剤転移・蓄積を抑え、安定した連続切断を可能にします。

■表面状態の最適化で刃物への粘着物付着を根本から抑制 刃物への粘着剤の付着は、金属表面の微細な粗さ、表面エネルギー、切断時の摩擦熱などが複合的に影響して発生します。この表面状態のわずかな違いが、糊の付着量や加工の安定性を大きく左右する原因となります。 当社の「NonStick STC」は、刃物表面の表面エネルギーを低減させることで、付着の起点となる現象を分子レベルで抑制。粘着剤の転移や蓄積を防ぎ、シャープな切断状態を長期間維持します。 ■本技術が選ばれる理由 【発生原因へのアプローチ】 表面エネルギー制御により、強粘着材でも固着させない難付着性を実現 【高精度を損なわない】 1μm以下の薄膜設計で刃先形状を維持。切断抵抗の上昇やバリの発生を防ぐ 「清掃してもすぐに付着が起きる」「刃物の交換頻度を減らしたい」といった課題に対し、技術相談から最適な仕様のご提案、試作検証まで柔軟に対応いたします。

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フッ素樹脂・PEEKコーティングの静電粉体塗装における凹部の膜厚不足・ピンホールを解消！複雑形状への均一な表面処理を実現します。

■複雑形状の塗装不良を解決！静電粉体塗装の最適化技術 静電粉体塗装を用いたフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングでは、「ファラデーケージ効果」によって凹部や奥まった箇所に粉体塗料が付きにくくなる現象が起こります。 その結果、凹部での膜厚不足やピンホール（微細な穴）が発生し、耐食性や耐久性が著しく低下するリスクがあります。逆に凸部には塗料が集中しやすく、局所的な厚膜化による割れや剥離の原因にもなります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、製品形状に応じた塗装条件の最適化や膜厚設計を行い、これらの膜厚不良リスクを低減します。 ■当社のソリューション 【膜厚の均一化】 複雑な凹凸形状でも、静電気力を制御して安定した保護層を形成 【品質の安定化】 凹部のピンホールと凸部の応力集中（割れ）を同時に防止 「奥まった部分が錆びる」「角の塗膜が割れる」といった複雑形状部品への表面処理は、当社へお気軽にご相談ください。

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PFASフリーのスーパーエンプラ！フッ素樹脂代替として注目されるPEEK樹脂の優れた耐熱性・耐摩耗性を金属に付与します。

■欧州等のPFAS規制強化に伴う「非フッ素材料」への転換 世界的なPFAS（有機フッ素化合物）規制の強化を背景に、製造業ではフッ素樹脂に代わる「非フッ素系材料」への関心が急速に高まっています。 その有力な代替候補として注目されているのが、最高峰の性能を持つスーパーエンプラ「PEEK樹脂」です。 PEEK樹脂はPFASを含まない環境適合材料でありながら、高い耐熱性、耐摩耗性、機械的強度、耐薬品性を高い次元で兼ね備えています。 ■代替選定における重要なポイント 【強みの最大化】 従来のフッ素樹脂を凌駕する高い「硬度」と「高荷重環境での耐久性」を発揮。 【適材適所の材料選定】 フッ素樹脂固有の「極めて高い非粘着性」や「超低摩擦性」とのバランスを考慮。 当社では、金属基材へPEEKを成膜する独自のPEEKコーティング「PEEKCOAT」を展開。お客様の用途や必要性能を整理し、最適なPFASフリー化へのアプローチをサポートします。

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260℃級の耐熱性と高い機械的強度を両立！金属代替や高温・高負荷環境の課題を解決するPEEKコーティング。

■過酷な環境に耐える最高峰のプラスチック・PEEK樹脂の強み PEEK樹脂（ポリエーテルエーテルケトン）は、スーパーエンプラの中でも特に卓越した耐熱性、機械的強度、耐薬品性を誇る高機能材料です。 連続使用温度は260℃と極めて高く、高温環境下でも優れた物理特性を維持できるため、半導体、自動車、医療、食品機械などの最先端分野で採用されています。 近年ではPFAS規制への対応を見据え、フッ素樹脂の代替材料としても熱い注目を集めており、「高耐久」「高信頼性」が求められる産業用途での関心がさらに高まっています。 当社では、このPEEK樹脂を金属基材に成膜する独自のPEEKコーティング「PEEKCOAT」を展開。素材の特性を活かした表面改質を強力に後押しします。

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ブラスト不要で刃先や金型のエッジを維持。粘着剤や異物の付着を抑制する1µm未満の透明な非粘着コーティング。

■刃先の鋭利さと精密寸法を維持する、下地粗化不要の離型表面処理 「NonStick STC」は、繊細なカッティング刃物や高精度な精密金型への適用に適した超薄膜の離型コーティングです。従来のフッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチにより、ワークの形状を損なわない薄層形成を可能にしました。 ■NonStick STCの主な3つの特性 【Smooth（滑らか）】 塗装前処理としてのサンドブラスト（粗面化）が不要で、施工後の刃先の後研磨も原則必要ありません。カッター刃物などが持つ本来の切れ味の維持に努めます。 【Transparent & Thin（透明・超薄膜）】 無色透明で膜厚1?m未満の超薄膜仕様のため、金属素材の質感を残せます。厳しい寸法管理が求められる精密金型や、アルミニウム等の軽量精密部品において、塗装による寸法変化の影響を抑えます。 【Clean（防汚・離型）】 各種テープの粘着剤や糊、樹脂などの異物が付着しにくく、付着した場合でも容易に清掃・除去が可能です。 技術相談や、実際のワークを用いた試作検証（評価試験）についても柔軟に対応いたします。

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静電気によるフィルムの貼りつき・搬送エラーを抑制！優れた導電性をもつフッ素樹脂層で、突発的なライン停止の低減に努めます。

■樹脂摩擦による静電気を逃がす！送り機構の稼働安定化アプローチ 包装機の送り機構など、フィルムを滑らせる搬送工程のガイド部品には、滑り性や付着防止を目的に通常のフッ素樹脂コーティングが施されるケースが一般的です。 しかし、樹脂同士の高速摩擦によって発生した静電気が原因となり、ワーク（フィルムなど）がガイドへ吸着して一時的なライン停止（チョコ停）を招く課題がありました。 こうした突発的なラインストップは、復旧作業によるタイムロスや、日常的な生産コストの上昇につながる要因となります。 当社の帯電防止フッ素樹脂コーティング「Pass-e Coat（パスイーコート）」は、優れた導電性を備えており、発生した静電気を効率よく外部へ逃がす仕様です。静電気に起因するワークの貼りつき現象を抑え、スムーズな連続搬送をサポートします。

• 加工受託

PP樹脂の付着や糸ひきによる外観不良を抑制。一般的なフッ素樹脂に比べ約3倍の密着性で熱板の長寿命化をサポート。

■熱板溶着時の融解樹脂の固着を抑え、連続生産を支える高耐久表面処理 プラスチックパレットの製造ラインにおける熱板溶着工程では、上面部と下面部の接合面を高温の金属板（熱板）に接触させ、一時的に融解させて一体化する工法が用いられます。 この熱板表面には、融けたPP（ポリプロピレン）樹脂の付着を抑えるために非粘着性に優れたフッ素樹脂コーティングが施されます。 しかし、連続使用に伴う熱負荷や清掃時の擦れによりコーティングが徐々に摩耗・剥離すると、樹脂のくっつきが発生し、以下のような現場課題に直面します。 ■樹脂固着に伴う具体的な不具合リスク 【外観品質の低下】 溶着部から樹脂が糸を引くように伸び、製品の仕上がりを損なう。 【接合強度の低下】 熱板に付着して焦げ付いた樹脂が接合面に混入し、溶着強度のバラつきを誘発。 【交換頻度の増加】 熱板の交換や再コーティングのために製造ラインを停止せざるを得ず、稼働率が低下。 こうした課題に対し、熱板への付着抑制とコーティング自体の長寿命化を両立するソリューションをご提案します。

• 表面処理受託サービス

強粘着テープでの連続切断試験20万回をクリア。刃先への糊付着と清掃によるライン停止の低減に努める超薄膜仕様。

■長時間の連続運転でも非粘着性が持続する、高耐久・薄膜表面処理 自動化されたカッティング工程や連続運転を行うラインでは、刃物への粘着剤の付着による製品の詰まりや、切断面のバリ発生などの不良が大きな課題となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」は、優れた非粘着性と耐摩耗性を備えており、長期の使用においても刃先のシャープさを損なわずに性能を維持するアプローチを提供します。 ■20万回の作動実績に裏付けられた耐久性 【連続切断試験のクリア】 テープディスペンサーによる検証において、強粘着テープを20万回以上安定して切断した実績を保有。 【メンテナンス負荷の軽減】 糊の付着を抑えることで、日常的な清掃や刃物交換の頻度を少なくし、ライン停止時間の短縮と生産効率向上をサポート。 実ワークを用いた試作検証や、仕様に合わせた技術相談についても丁寧に対応いたします。

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刃物への粘着剤の付着を抑制。メンテナンス工数と刃物交換の頻度を抑え、設備の稼働安定化に努める離型コーティング。

■刃先への糊付着に伴う清掃の負担・コストの低減へ向けて スリット加工やカッティング工程において、刃物へ粘着剤が堆積する現象は、日常的な清掃作業や刃物交換の頻発を招き、現場の作業負担や生産コストを押し上げる要因となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」の適用により、刃先への糊の固着を穏やかに抑制し、清掃回数の低減と刃物寿命の延伸をサポートします。 ■保全管理と生産効率へのアプローチ 【メンテナンス工数の低減】 付着した粘着剤が容易に剥がれるため、清掃にかかる時間と労力の削減に貢献。 【突発的な停止を抑制】 刃物のコンディションを安定させることで、付着に伴う搬送詰まりを防ぎ、設備稼働率の維持に努めます。 工程改善とトータルコストの抑制を両立したい製造現場に向けて、最適な仕様をご提案します。

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搬送治具との接触キズを抑制。不良率を抑え、長期的な安定運用とトータルコストの低減に努める高硬度表面処理。

■高意匠製品の微細な傷を防ぎ、生産ラインの歩留まり向上をサポート 金属印刷工程においては、乾燥炉への搬送時に使用される治具と印刷後の金属板が接触し、表面に微細な傷が発生することで不具合につながるケースがあります。 特に高い意匠性が求められる製品では、わずかな擦れ跡でも品質に影響し、歩留まり低下の要因となります。 従来はニス塗布やフッ素樹脂チューブの装着などの対策が取られていましたが、定期的なメンテナンス工数の増加や、新たな印刷不良の誘発といった課題が残されていました。 当社の「PEEKCOAT」は、搬送治具の表面に高硬度かつ平滑な樹脂層を形成。接触時のダメージ低減に努めるとともに、優れた耐摩耗性により長期にわたる安定運用を支えます。 実際の導入事例では、不良率を従来比で約6分の1に抑え、年間ベースでの大幅なコスト削減に貢献した実績もございます。

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搬送キズによる不良率を約6分の1に抑制。年間数千万円規模のコスト低減と稼働率向上をサポートする高耐久表面処理。

■高付加価値製品の損失を防ぎ、製造原価の低減に努めるプロセス改善 製造現場における突発的な不良発生は、廃棄ロスや手直し工数を発生させ、直接的なコスト増加に直結します。特に意匠性が重視される金属印刷のような高付加価値製品では、その影響が大きくなります。搬送工程で発生する接触傷への対策は、現場の大きな課題でした。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、搬送治具の表面に耐摩耗性の高い保護層を形成し、安定した接触状態を維持することで、ワークへの傷の発生を穏やかに抑制します。 ■確かな実績に基づく費用対効果 【不良率の低減】 実際の導入事例において、治具由来の傷不良を従来比で約6分の1に抑えることに貢献。 【コスト最適化へのアプローチ】 年間で数千万円規模の製造コスト抑制をサポートした実績を保有。 さらに、メンテナンス頻度の低減やライン停止時間の抑制にも寄与し、高い投資対効果（ROI）を求める現場に適しています。

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金属板との繰り返し接触に耐える高硬度皮膜。治具の摩耗を抑え、長期的な品質の維持に努める表面処理技術。

■繰り返しの摩擦による治具の劣化を防ぎ、製品キズの発生を抑制 金属印刷の搬送ラインでは、治具が金属板と何度も激しく接触するため、表面の摩耗や劣化が急速に進行しがちです。この摩耗による突起やザラつきが、製品への擦れ傷を引き起こす直接的な原因となります。 当社の「PEEKCOAT」は、耐摩耗性に極めて優れたスーパーエンプラ層を形成し、長期間にわたって滑らかで硬い表面状態を維持します。 ■摩耗対策とライン安定化へのアプローチ 【品質のバラつきを低減】 経年摩耗による性能低下が起こりにくいため、ロット間の品質を均一に保ちます。 【突発的な停止リスクを軽減】 治具の交換サイクルを延ばし、メンテナンスに伴う設備停止の抑制を支援。 実際の現場でも、耐久性の向上と不良率の低減が両立できることが立証されています。仕様に合わせた最適な膜厚設計や、評価用の試作検証にも柔軟に対応いたします。

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プライマー不使用で不純物の溶出リスクを低減。クリーン環境の要求に応える高清浄フッ素樹脂コーティング。

■プライマー由来のコンタミを抑え、最先端ラインの清浄性維持をサポート 半導体製造装置の部品表面においては、微量な不純物の溶出（アウトガスや金属イオン）が製品の品質に重大な影響を及ぼすため、表面処理の清浄性が極めて厳格に求められます。 従来のフッ素樹脂コーティングは、金属との密着性を担保するためにプライマーを塗布する多層構造が一般的でしたが、この成分が特定のクリーン環境下ではリスク要因となる場合がありました。 当社の「HYPERCOAT」は、独自の真空プロセス技術を応用し、プライマーを一切使用せずに金属基材へ直接フッ素樹脂塗膜を形成することに成功。 プライマーに起因する不純物溶出の低減に努め、極めて高い清浄仕様を追究しています。 ■清浄性と密着性へのアプローチ 【プライマーレスの一層構造】 構成成分を純粋なフッ素樹脂のみに絞り込むことで、アウトガスの発生源を最小限に抑制。 【実用レベルの密着性を確保】 独自の真空成膜により、下地剤なしでも剥がれにくい皮膜特性を両立。 最先端分野の要求仕様に合わせた評価試作や、詳細な技術相談にも丁寧に対応いたします。

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独自プロセスで高密着と高清浄性を両立。府ライマーに起因するリスク低減に努めるフッ素樹脂コーティング。

■従来の多層構造を見直し、純粋な機能層（フッ素樹脂）のみをダイレクトに接着 一般的なフッ素樹脂コーティングでは、金属基材との密着性を確保するために下地剤（プライマー層）を設ける構造が主流です。 しかし、この構造は高度な清浄性が求められる特殊な環境下においては、不要な成分の溶出や材料由来のリスクを招く課題となる場合がありました。 当社の「HYPERCOAT」は、独自の真空プロセス技術を活用し、プライマーを一切使用せずにフッ素樹脂塗膜を金属表面へ直接形成する新しいアプローチの表面処理です。 ■独自アプローチによる実用性の確保 【高水準の密着性と機能性】 単に下地を無くすだけでなく、成膜プロセスの最適化により、実用レベルの密着強度を確保。 【フッ素樹脂本来の特性を維持】 非粘着性や優れた耐薬品性を損なうことなく、クリーン環境に最適な表面特性を付与。 従来仕様との細かな違いや、特定のワークへの適用可否、評価試験の進め方に至るまで、試作検証を含めて丁寧に対応いたします。

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プライマーに起因するコンタミリスクを低減。多層構造を見直し、クリーン環境に適合するプライマーレス仕様。

■プライマーを排除した単層構造により、高純度プロセスでの異物混入を抑制 フッ素樹脂コーティングにおいて、金属基材との密着性を高めるプライマー層は重要な役割を果たす一方で、使用環境によっては不純物の溶出や異物混入（コンタミ）の発生源となる懸念がありました。 特にクリーン環境や高純度が要求される先端分野では、この多層構造そのものの見直しが求められています。 当社の「HYPERCOAT」は、プライマーを一切使用しないプライマーレス構造を採用。独自の真空技術によって金属表面へ直接フッ素樹脂塗膜を形成し、こうした現場の課題に対応します。 ■課題解決へのアプローチと特長 【材料由来のリスク低減】 溶出の原因となる結合樹脂層を挟まないため、アウトガス等の微量不純物を抑制。 【実用的な密着性の確保】 単なる下地なし仕様とは異なり、真空プロセスによる強固な定着で実用レベルの強度を維持。 清浄性とフッ素樹脂本来の機能性の両立をサポートし、厳しい品質管理が必要な用途へ新しい選択肢を提示します。実際のワークを用いた試作評価や、詳細な技術相談も柔軟に受付しております。

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シール部品の貼り付きを抑えて破損を防止。ゴムの柔軟性に追従し、部品交換とメンテナンス性の向上をサポート。

■圧縮状態が続くシール部の密着を抑え、分解時の作業負担を低減 ゴム製のパッキンやOリングは、長期間にわたって圧縮・密着状態が続くため、接触面で固着が発生しがちです。 これにより、定期点検や部品交換の際にパッキンが破損したり、取り外し作業に多大な時間を要したりする保全上の課題がありました。 当社の「FU-2015」は、ゴム素材が持つ本来の柔軟性や伸縮性を損なうことなく、表面へ優れた滑り性と非粘着性を付与するフッ素系コーティングです。 ■ゴムの変形に追従する塗膜設計 【伸縮・屈曲への高い順応性】 繰り返しの圧縮や伸張環境下でも皮膜が剥がれにくく、安定した固着抑制効果を維持。 【交換時のトラブル低減】 相手基材との貼り付きを防ぐことで、スムーズな取り外しを可能にし、部品の延命に貢献。 用途や使用環境（温度・接触流体）に応じた最適な仕様検討や、実際のパッキンを用いた試作検証（評価試験）にも柔軟に対応いたします。

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ゴムの摩擦抵抗を抑えて引っかかりを低減。追従性に優れた皮膜で、ワークの搬送安定化とスムーズな摺動をサポート。

■高摩擦による搬送不良を抑制し、ラインの稼働安定化へアプローチ ゴム素材は材質の特性上、接触時の摩擦抵抗が大きく、ワークの引っかかりや搬送エラー（連れ回り・ジャム）を引き起こす原因となることがあります。 特に送りロールやガイド部品においては、すべり性の不足が設備の連続安定稼働を妨げる大きな要因となります。 当社の「FU-2015」は、ゴム表面の摩擦特性を適切に改善し、優れたすべり性を付与するフッ素系コーティングです。ワークとの接触抵抗の低減に努め、滑らかな搬送動作をサポートします。 ■優れた追従性と防汚性 【柔軟な変形に追従する塗膜】 ゴム本来の弾性を損なわない設計のため、回転や屈曲による皮膜の割れ・脱落を抑制。 【非粘着性による付着防止】 滑り性の向上に加え、摩耗粉や糊などの異物の堆積を抑え、長期的な性能維持に貢献。 具体的なワークや使用条件に合わせた最適な表面設計のご提案や、部品1点からの評価用試作（試作検証）にも柔軟に対応いたします。

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激しい変形に追従する柔軟な皮膜。ゴム本来の弾性を損なわずに、塗膜の割れや剥離の低減に努める表面処理技術。

■繰り返し加わる過酷な応力に耐え、非粘着・低摩擦効果を維持 伸縮や曲げが日常的に発生するゴム部品への表面処理は、柔軟な変形に伴って塗膜へ非常に大きな負荷がかかるため、一般的な硬質コーティングでは短期間で割れや剥離が発生しやすいという明確な課題がありました。 当社の「FU-2015」は、ゴム特有の過酷な動的使用環境を徹底して考慮し、優れた柔軟性と高い基材密着性を兼ね備えた設計を採用したフッ素系コーティングです。 ■変形追従性と機能維持へのアプローチ 【皮膜の破損リスクを軽減】 圧縮、伸張、屈曲といった繰り返しの動作に対しても皮膜が柔軟に追従し、剥がれを抑制。 【ゴム本来の弾性を保護】 ゴム特有のしなやかなゴム特性を損なうことなく、非粘着性やすべり性などの機能付与をサポート。 従来のコーティング仕様では耐久性が不足していた用途に対しても、確かな選択肢を提示します。素材や硬度、実際の使用環境に応じた適用可否のご相談から評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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擦過ダメージを抑え性能維持をサポート。熱をかけられない素材に適した、低温焼成型フッ素系コーティング。

■繰り返しの擦れによる劣化を防ぎ、部品の交換コスト削減へアプローチ 製造ラインや可動ユニットで使用されるゴム部品は、ワークや相手金属との度重なる擦れ・接触によって表面が徐々に劣化しがちです。 この摩耗の進行は、シール性の低下や搬送不良を招くだけでなく、頻繁な部品交換に伴うコスト増加の要因となります。 当社の「FU-2015」は、優れた耐擦過性を発揮するよう設計された低温焼成型のフッ素系コーティングです。 非粘着性と滑り性を併せ持つことで、接触時の摩擦負荷の低減に努め、表面ダメージを抑制します。 ■耐久性向上と変形追従へのメリット 【耐摩耗特性による長寿命化】 擦れに強い保護層を形成し、長期間にわたってゴム部品本来の機能を維持。 【しなやかな動きに追従】 柔軟性のある塗膜がゴムの激しい変形に柔軟に同調し、安定した性能の継続を支援。 トータルコストの抑制やメンテナンス頻度の削減を目指す現場に最適な仕様です。具体的な使用条件に応じた個別設計や、評価用の試作検証にも柔軟に対応いたします。

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熱による変形や物性低下の抑制に配慮。基材への熱負荷を抑え、優れた離型性と滑り性の付与をサポート。

■基材の寸法精度や材料特性を維持し、フッ素樹脂の表面機能を追加 従来のフッ素樹脂コーティングは優れた非粘着性や離型性を持つ一方で、成膜に高温での焼成が必要となるため、熱に弱い樹脂部品や薄肉の精密部品には適用が難しいという技術的な課題がありました。 当社の「FU-1240」は、低温環境での焼成・成膜を目的として設計されたフッ素系コーティングです。ワークへの熱負荷を穏やかに抑えながら表面特性を適切に改善し、付着防止や滑り性の向上を後押しします。 ■熱影響の低減と設計へのメリット 【寸法変化のリスクを軽減】 成形加工後の微細な寸法公差を維持したまま施工できるため、精密パーツの変形抑制を支援。 【樹脂材料の特性を保護】 エンジニアリングプラスチックをはじめとする基材の熱劣化を防ぎ、各種構成部品の非粘着化をサポート。 従来は表面処理を諦めていた薄肉部品や微細パーツに対しても、加工設計の選択肢を広げます。事前の適用可否の検討や、評価用の試作検証にも柔軟に対応いたします。

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熱変形のリスクを抑えて非粘着性を付与。汎用プラスチックからスーパーエンプラまで適応する低温処理技術。

■軽量・高加工性な樹脂のメリットを活かし、表面のベタつきや汚れを抑制 樹脂部品は軽量で優れた加工性を持つ反面、素材の特性上、表面に糊や粘着物、汚れが固着しやすく、工程内の搬送詰まりやトラブルを招く原因となります。 しかし、一般的なフッ素樹脂の成膜プロセス（高温焼成）では、樹脂自体の熱変形や硬度低下・物性劣化を引き起こすリスクが高く、施工が難しい面がありました。 当社の「FU-1240」は、低温焼成プロセスにより、樹脂への熱影響を穏やかに抑えつつ、優れた非粘着性や離型性を表面に付与するフッ素系コーティングです。 ■対応素材の広さとメンテナンスへのアプローチ 【幅広いプラスチック材に適合】 汎用樹脂をはじめ、強度の高いエンジニアリングプラスチック、スーパーエンプラまで柔軟に受託施工が可能。 ・【清掃・保全の負担を低減】 付着した粘着剤や汚れの除去をスムーズにし、日常的な清掃サイクルの長期化と生産の安定化をサポート。 実ワークへの適用性検討や、特性評価のための試作検証についても、丁寧かつ迅速に対応いたします。

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熱歪みや微細な寸法変化を抑制。熱による反りを抑え、精度を維持したまま滑り・非粘着特性の付与をサポート。

■わずかな熱変形も許されない小型機構や微細パーツに、フッ素樹脂のような表面機能を追加 微細な機構部品や薄板精密パーツでは、わずかな熱変形や寸法公差のズレが、最終的な製品性能や嵌合（かんごう）精度に致命的な影響を及ぼします。 そのため、一般的に高温での焼き付けが必要となるフッ素樹脂コーティングは、熱歪みのリスクから採用を諦めざるを得ないケースが多々ありました。 当社の「FU-1240」は、低温環境での成膜を可能にしたフッ素系コーティングです。ワークへの不要な熱負荷を穏やかに抑え、設計通りの寸法精度や材料特性を維持したまま、非粘着性や滑り性を的確にプラスします。 ■精度維持と設計へのメリット 【公差変化のリスクを軽減】 熱による反りや歪みが発生しやすかった薄板金属や微細加工品にも、寸法変化を抑えて施工。 【動作の安定化を支援】 接触抵抗の低減やワークの付着防止により、精密機構の動作不良（噛み込み等）を抑制。 厳しい精度要求から表面処理の選定に苦慮されていた用途に対しても、加工設計の選択肢を広げます。実際の仕様条件に基づくご相談や、特性評価用の試作検証にも丁寧に対応いたします。

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粘着剤や樹脂、汚れの固着を抑制。熱に弱いパーツへ熱負荷を抑えて非粘着・離型特性の付与をサポート。

■製造工程における糊・インクのベタつきを抑え、搬送不良を低減 自動化ラインや組み立て工程において、ワークに付随する粘着剤、樹脂、インクなどの付着は、製品の品質不良や搬送位置のズレ、頻繁なライン停止を招く大きな要因となります。 特に、軽量化や複雑な形状を実現するために多用される樹脂部品や微細ガイドでは、付着によるワークの引っかかりが致命的な工程トラブルにつながります。 当社の「FU-1240」は、低温での成膜プロセスにより、基材への熱影響を穏やかに抑えながら優れた非粘着性・離型性を発揮するフッ素系コーティングです。 ■工程安定化と基材保護へのメリット 【ラインの突発停止を抑制】 糊や樹脂が接触するパーツ表面に滑らかな保護層を形成し、ワークの連れ回りを防いでスムーズな搬送を維持。 【熱制限のある部品にも対応】 従来の高温焼き付けでは変形や劣化が避けられなかったデリケートな部品に対しても、確かな付着防止機能をプラス。 これまで表面処理による対策を諦めていた箇所へも、工程改善の選択肢を広げます。実際のワーク形状や稼働条件に合わせた最適仕様の検討から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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熱変形や物性変化の制約を和らげる成膜プロセス。従来は諦めていたデリケートな部品への表面機能付与をサポート。

■熱の壁によって制限されていた設計を見直し、製品の付加価値を向上 一般的なフッ素樹脂コーティングの成膜プロセスでは、高温での焼き付け処理が必須となるため、熱影響による反りや材料本来の特性変化（硬度低下など）が懸念される部品への適用は極めて困難とされてきました。 そのため、表面処理の恩恵を受けられるワークは限定的でした。 当社の「FU-1240」は、低温環境での焼成を前提に設計されたフッ素系コーティングです。基材への不要な熱負荷を穏やかに抑え、各種樹脂部品、薄肉金属、小型精密パーツなど、幅広いワークへ施工。 ■制約の緩和と工程改善へのアプローチ 【加工設計の自由度を確保】 熱収縮や歪みのリスクを低減し、これまで表面処理による対策が難しかった箇所への機能追加。 【バランスの良い表面特性】 低温成膜でありながら、フッ素樹脂のような非粘着性や滑り性を実用レベルで安定的に付与。 既存プロセスの見直しや、新たな製品開発における仕様展開の選択肢を広げます。実際のワークを用いた評価用の試作検証から、詳細な技術相談まで丁寧に対応いたします。

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強酸・強アルカリ環境における母材の腐食を抑制。緻密な塗膜で薬液やガスの浸透低減をサポート。

■過酷なケミカル環境から金属母材を守り、設備の長寿命化をバックアップ 化学プラント設備や薬液を取り扱う製造装置では、強烈な薬液や腐食性ガスによる金属の劣化・腐食が、装置の信頼性低下や突発的なメンテナンスコストを増大させる深刻な課題となっています。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、濃硫酸やフッ酸、苛性ソーダといった強酸・強アルカリに対して優れた相互耐性を持ち、金属母材の長期保護をサポートする表面処理技術です。 ■緻密な塗膜構造と防食へのメリット 【薬液の浸透を抑える流動特性】 溶融時の高い流動性により、ボイド（空隙）の少ない平滑で緻密な皮膜を形成。ガスや液体の透過低減を支援。 【ピンホールリスクを抑える厚膜対応】 用途や腐食環境の厳しさに応じ、複数回重ねて塗工を施す厚膜化（ピンホール対策）にも柔軟に対応。 具体的な薬品条件や実温度といった運用環境に応じた最適仕様の検討から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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緻密な塗膜構造でピンホールや部分放電のリスクを抑制。高温環境下でも安定した電気絶縁特性をサポート。

■塗膜内の微細欠陥を徹底して抑え、電気部品・装置の絶縁信頼性維持を支援 シビアな電気絶縁用途においては、コーティング内部に存在するわずかなピンホールやボイド（空隙）が漏電、部分放電、あるいは絶縁破壊を引き起こす重大な引き金となります。特に高温が加わる過酷な稼働環境では、一般的な有機皮膜では耐熱性が不足し、経時劣化による不具合を招く懸念がありました。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、溶融時の優れた流動特性を活かし、粒子間の隙間を綺麗に埋めながら緻密な連続皮膜を形成。絶縁性能を阻害する欠陥の発生低減をバックアップします。 ■高い絶縁性と熱耐性へのアプローチ 【ボイドを抑える成膜プロセス】 平滑で緻密な塗膜構造により、高電圧や高周波が負荷される条件下でも安定した電気特性を維持。 【過酷な熱環境にも適応】 優れた耐熱性を備えているため、熱がこもりやすい電気部品やパワーモジュール周辺の表面処理としても有効。 求められる絶縁階級や実使用温度といった技術的条件に合わせた最適仕様の選定から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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溶融時の流動性が生む塗膜品質。ピンホールを抑える緻密な膜構造で、耐食・絶縁信頼性の確保をサポート。

■基本特性は似ていても、成膜時の「溶融流動性」が防食・絶縁の成否を分ける フッ素樹脂コーティングの選定において、PTFEとPFAの特性差を把握することは非常に重要です。両者ともに非粘着性、低摩擦性、優れた耐薬品性や耐熱性を備えていますが、焼き付け成膜時における樹脂の「動き方」に決定的な違いがあります。 PTFEは加熱時も溶融粘度が極めて高く、樹脂粒子が融合しにくいため、塗膜内部に微細なピンホールやボイド（空隙）が残りやすい傾向があります。 一方、PFAは熱をかけると滑らかに溶けて流動するため、粒子間の隙間を綺麗に埋め尽くし、非常に緻密で平滑な連続皮膜を形成します。 ■成膜プロセスの違いと実用上のメリット 【薬液やガスの浸透を遮断】 流動性に優れるPFAは、ピンホールレスが求められる耐食や電気絶縁の用途で高い信頼性を発揮。 【重ね塗りによる厚膜化】 溶融時の流動性が良いPFAは厚膜化にも対応しやすく、過酷な環境での長期耐久性維持に貢献。 求める機能や使用条件に応じた適切なフッ素樹脂の選定を支援します。仕様選定に関する技術相談から、実際の比較評価用の試作検証まで丁寧に対応いたします。

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緻密な塗膜でイオン溶出や不純物の発生を抑制。厳しいクリーンネスが求められる環境の表面処理をサポート。

■プロセスの高純度化を損なわずに、装置パーツへ強靭な耐薬品・防食性をプラス 最先端の半導体製造分野では、極めて高い薬品耐性に加え、微小粒子の発生（低パーティクル性）や不純物の溶出を限界まで抑える非汚染性が厳格に求められます。わずかなコンタミがウエハの欠陥や製品歩留まりの低下に直結するため、使用する表面処理の選定には細心の注意が必要です。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、加熱溶融時の滑らかな流動特性を活かし、ボイド（空隙）やピンホールを徹底して抑えた連続皮膜を成膜。 腐食性ガスや強薬液の浸透を遮断し、金属基材からのイオン溶出やガス放出リスクの低減を支援します。 ■プロセス汚染の防止と稼働安定へのメリット 【クリーンな環境の維持に貢献】 樹脂自体の純度が高く、経時劣化による微細な剥離やパーティクルの発生抑制に努めます。 【過酷な薬液環境での母材保護】 フッ酸や強アルカリ洗浄液が接触する部位でも、下地金属の腐食を穏やかにガード。 実稼働におけるガス条件や温度変化に応じた最適仕様の選定から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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過酷な薬液から治具やラックを保護。優れた液切れ性で、薬液の持ち出し低減とめっき品質の安定を支援。

■治具の腐食とめっき液の汚染を防ぎ、表面処理工程の歩留まり改善を後押し 表面処理のめっき工程において、製品を固定する治具やラックは強酸・強アルカリの薬液に繰り返しさらされるため、早期の腐食や劣化が避けられない課題となっています。治具の表面が荒れると、製品を保持する力が落ちるだけでなく、めっきムラや異物付着による不良の原因になります。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、治具の表面に緻密な膜を形成し、薬液の接触を遮断する技術です。酸性・アルカリ性を問わず優れた耐性を持つため、多様なめっき工程において治具の長寿命化をサポートします。 ■工程の安定化とめっき液の長寿命化へのメリット 【液切れ性の向上と異物対策】 高い撥水性により、治具に付着した薬液が素早く落ちるため、次工程への薬液持ち出しを抑制。 【金属溶出による液汚染の防止】 下地金属の腐食を抑えることで、めっき槽への余分な金属イオン溶出や不純物の混入低減に努めます。 各工程の薬品条件や温度に応じた最適な仕様提案から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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優れた撥水性で薬液の持ち出しを抑制。水洗工程の負担を和らげ、処理コストの低減を後押し。

■治具への薬液滞留を防ぎ、水洗槽の汚染低減と排水処理の効率化 めっき工程をはじめとする表面処理ラインでは、治具やラックに付着した薬液がそのまま次工程へ流れ込む「薬液の持ち出し」が深刻な課題となります。これにより水洗槽の汚染が早まるだけでなく、異なる薬液同士の混入を引き起こし、めっき不良や液の早期更新といったコスト増大を招きます。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、極めて高い撥水性と非粘着性を備えた表面処理技術です。金属表面へ施工することで液滴を玉のように弾き、引き上げ時の自然な液切れを滑らかに促します。 ■工程の合理化とコスト削減へのアプローチ 【水洗効率の向上と節水】 治具に残る薬液量が減るため、洗浄水の使用量を抑えつつ、確実な洗浄処理の維持をサポート。 【環境負荷と処理費用の低減】 排水処理にかかる薬剤や工数の削減に繋がり、工場の運用コスト見直しに貢献。 現場の稼働条件や液の粘度に応じた最適な仕様提案から、実機評価のための試作検証まで丁寧に対応いたします。

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下地金属の溶出と異物発生を抑制。めっき液の清浄性を保ち、製品の不良率低減をサポート。

■治具由来の不純物混入を徹底して抑え、シビアな表面処理の製品歩留まり維持を後押し 高精度なめっき工程において、製品を支える治具やラックの腐食から生じる「金属イオンの溶出」や「微細な異物の発生」は、めっきの析出異常や外観ムラを引き起こす重大な要因です。治具の劣化が処理液の組成バランスを崩し、製品の品質ばらつきや再現性の低下を招くため、安定した状態管理が欠かせません。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、隙間のない緻密な膜で治具表面を覆い、強烈な薬液との直接接触を完全に遮断する表面処理技術です。治具そのもののサビや腐食を抑えることで、めっき液への余分な成分混入を防ぎ、液の清浄な状態維持に貢献します。 ■製品品質の安定とめっき槽の管理へのメリット 【汚れを寄せ付けない平滑な質感】 表面が滑らかで付着物が残りにくいため、不純物の蓄積による連鎖的な製品汚染のリスク低減を支援。 【シビアな品質要求工程への適応】 自動車部品や電子部品など、膜厚や外観に厳しい基準があるラインの品質安定化をバックアップ。 仕様検討から実際の評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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極微細な異物発生と薬液の相互混入を抑制。高い清浄性と工程の再現性維持を強力にサポート。

■わずかな物質汚染も許されない精密電子・半導体めっきの歩留まり安定に貢献 微細化が進む半導体や電子部品のめっき工程では、治具や周辺部品のわずかな劣化から生じる微小粒子（パーティクル）や、極微量の金属イオン溶出が、回路の欠陥や製品の信頼性低下を招く決定的な要因となります。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、加熱溶融時の優れた流動性を活かし、下地金属の細かな凹凸まで隙間なく覆う緻密な保護膜を形成します。 強烈な薬品が繰り返しかかる環境でも、治具由来の不純物発生を物理的にシャットアウトし、めっき液の高度な清浄性維持に努めます。 ■プロセスの高精度化と安定稼働へのアプローチ 【液切れ性の向上による条件の安定】 優れた撥水性により治具への薬液滞留を抑え、次工程の水洗槽への薬液持ち出しと不純物混入を低減。 【汚れを溜め込まない平滑な表面】 表面が非常に滑らかで薬品や汚れが固着しにくいため、洗浄管理の標準化と工程の再現性向上を後押し。 要求される清浄度に応じた膜厚設計から、評価用の試作検証まで丁寧に対応いたします。

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過酷な薬品環境による劣化を抑制。交換頻度を減らし、製造現場の保全コスト削減をサポート。

■高価な専用治具のサビ・早期劣化を防ぎ、突発的なライン停止リスクの低減を支援 めっき工程で使用される金属製の治具やラックは、強酸や強アルカリの薬液に常時さらされるため、短期間でのサビや腐食による劣化が避けられません。治具の寿命が短ければ、それだけ頻繁な作り直しや交換作業が発生し、高額な部品調達費用やメンテナンスの手間が現場の大きな負担となります。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、薬液の浸透を遮断する緻密な保護膜を形成し、治具の長寿命化を支える表面処理技術です。特に製作コストがかさむ大型治具や、製品形状に合わせた専用設計の保持具において、高い延命効果による経費節減メリットをもたらします。 ■保全業務の合理化とコスト管理へのメリット 【突発的なトラブルによる損失防止】 治具の予期せぬ破損や変形に伴う、生産ラインの稼働停止リスクの抑制に貢献。 【更新手間の削減による業務効率化】 交換周期が延びることで、現場の段取り替え回数が減り、限られた人員での安定生産をサポート。 各現場の薬品条件や温度に応じた最適な仕様提案から、実際の試作検証まで丁寧に対応いたします。

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防食・絶縁・液切れを同時に改善。自動ラインの突発トラブルを抑え、安定稼働の維持をサポート。

■不要なめっき析出や薬液浸透による、自動搬送ラインの不具合対策を具現化した改善事例 電解めっきの自動処理ラインでは、製品を運ぶ搬送治具の防食対策が極めて重要です。従来の表面処理では、被膜の微細な隙間（ピンホール）から薬液がジワジワと浸透して下地金属を傷めたり、絶縁性の不足によって通電部以外の場所に余分なめっきが析出（付着）し、不純物の発生や異物混入を招く点が大きな課題となっていました。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、治具の表面を緻密な膜で包み込むことで、こうした複合的な現場トラブルの解決に貢献する技術です。優れた防食性能と安定した電気絶縁性を同時に確保し、治具の機能維持を後押しします。 ■自動化プロセスの安定化と不具合低減へのメリット 【不要な皮膜成長の抑制】 高い絶縁性により、治具への余分な金属析出を抑え、製品へのブツ付着や位置ズレの低減を支援。 【撥水性の向上による液ダレ防止】 優れた液切れ性により薬液の持ち出しが減り、搬送中の液ダレによる周辺設備の汚染抑制に貢献。 現場の課題に応じた最適な仕様提案をいたします。

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ノズル先端の濡れ広がりを抑制。液だれや付着を抑え、微細な吐出プロセスの精度維持をサポート。

■ノズル外面の液キレを滑らかにし、精密塗布工程の歩留まり向上 微細な液剤吐出を行うディスペンサーノズルにおいて、液剤が先端から綺麗に離れず、ノズルの外壁を伝って濡れ広がる「這い上がり」現象は、吐出量のばらつきや液だれ、糸引きを引き起こす厄介な問題です。 特に微小な液量をコントロールする電子部品の組み立て工程では、わずかな塗布不具合が製品の品質低下に直結します。この現象はノズル外面と液剤のなじみの良さが原因であり、吐出圧力やノズル形状の調整だけでは根本的な解決が難しい面がありました。 当社の「NonStick STC」は、ノズル先端に適用することで表面のエネルギーを下げ、液剤の濡れ広がりを穏やかに抑えるフッ素系薄膜コーティングです。液滴の離脱がスムーズになり、安定した連続吐出の維持に貢献します。 既存ノズルへの後加工としても採用しやすく、工程改善に直ちに活かせる手法です。技術相談から実際の評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

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液だれや着液の位置ズレを抑制。液剤の付着を防ぎ、精密塗布プロセスの安定化をサポート。

■ノズル外面への液残りを防ぎ、微細塗布の飛行曲がりや分量ばらつきを低減 液剤吐出工程における各種の吐出不良は、ノズル外面へのわずかな液付着が引き金となるケースが少なくありません。 先端に液が残ることで、次に押し出される液滴が引っ張られて「飛行曲がり」による位置ズレを起こしたり、「液だれ」や「糸ひき」を招いて製品を汚染する原因となります。 これにより、製品品質のばらつきや不良率の増加に繋がることがあります。 当社の「NonStick STC」は、ノズル表面にきわめて低い表面エネルギー層を形成し、液剤のしがみつきを抑えるフッ素系薄膜コーティング技術です。吐出後の液切れを滑らかに改善することで、吐出量や着液位置の安定化に大きく貢献します。 1μm以下の極薄膜であるため、ノズルの微細な内径や先端形状への影響を最小限に抑えられます。 工程条件の調整だけでは解決が難しい場合の確実な不具合対策としてご検討いただけます。実際の試作検証も丁寧に対応いたします。

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液剤の固着を抑えて清掃頻度を低減。設備停止を減らし、メンテナンス負担の軽減をサポート。

■ノズル外面への汚れ蓄積が招く現場の課題 ディスペンサーノズルの外面に付着した液剤は、時間の経過とともに乾燥や硬化を起こして周囲に堆積していきます。これが吐出不良の引き金となるだけでなく、こまめな拭き取り作業による「設備停止時間の増加」や「現場の作業負担の増大」を招くケースが少なくありません。 ■NonStick STCによる汚れ防止アプローチ 当社の「NonStick STC」は、ノズル表面に優れた非粘着性を付与し、液剤のしがみつきを抑えるフッ素系薄膜コーティング技術です。 乾燥・硬化による液剤の堆積を防ぎ、ノズル清掃に伴うライン停止時間の短縮を実現します。 【汚れの固着を和らげる表面特性】 液剤がノズル外面に張り付くのを防ぎ、カサブタ状の汚れ蓄積を穏やかに抑制。 【摩耗に強く効果が長持ちする密着性】 フッ素系高分子が基材と化学結合しているため、擦れによる性能低下が起きにくく、安定した効果を長期維持。 清掃頻度の低減を通じて、設備の稼働率向上に貢献します。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。

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優れた耐摩耗性と耐衝撃性をプラス。擦れや衝突が起こる過酷な環境での長期使用をサポート。

【フッ素樹脂の優れた基本特性に、物理的な「タフさ」を兼ね備えた実用仕様】 ■従来のフッ素樹脂が抱えていた摩耗への懸念 一般的なフッ素樹脂皮膜（PTFEなど）は、優れた非粘着性や滑り性を持つ反面、金属同士の激しい擦れや、硬い対象物の衝突が繰り返される環境下では、皮膜が早期に摩耗・剥離しやすいという弱点がありました。 ■ETFEによる物理的強度の補強アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、エチレン成分を組み込むことで機械的強度を大幅に高めた表面処理技術です。 【擦れに強い耐摩耗・耐衝撃性】 対象物の引っかかりや微摺動による削れを抑え、下地金属の露出低減を支援。 【膜形成の安定性と厚膜対応】 加熱時に滑らかに溶融する性質を活かし、用途の過酷さに合わせた最適な膜厚設計を後押し。 耐久性と高機能のバランスを活かし、ラインの長寿命化に貢献します。評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。

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高い靭性で衝撃を吸収。皮膜の欠けや剥がれを抑え、搬送部品の長寿命化を力強くサポート。

【接触や衝突が繰り返される部位の耐久性を高め、予期せぬライン停止の抑制を支援】 ■滑り性と引き換えに生じる皮膜の破損課題 フッ素樹脂コーティングは優れた非粘着性や滑り性を発揮する反面、ワークが激しくぶつかる場所や、高負荷がかかる摺動部においては、皮膜の強度が不足による摩耗が発生し、短期間で下地金属が露出してしまう課題がありました。 ■ETFEの高い靭性を活かした破損対策 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、粘り強さ（靭性）に富んだ緻密な皮膜を形成する表面処理技術です。 【耐衝撃性】 外部からの繰り返しの衝撃を柔軟に受け流し、皮膜の局所的な損傷を抑制。 【長期にわたる安定した稼働の維持】 下地の防食性を守り抜くことで、部品交換の頻度や突発的な保全の手間を低減。 使用環境や負荷条件に応じた最適な仕様をご提案いたします。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。

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強酸・強アルカリから金属をガード。溶融厚膜による緻密な防食層で、化学設備の長寿命化を実現。

【薬液への高い耐性と物理的な頑丈さを両立し、腐食液が触れる金属部品の劣化抑制を支援】 ■薬品接触と外面の擦れが重なる現場の課題 厳しい化学環境下では、表面処理に対して優れた耐薬品性だけでなく、長期的な耐久性も求められます。 一般的な防食皮膜では、酸やアルカリ、各種溶剤によって徐々に劣化が進むだけでなく、液中の結晶やスラリー（固体粒子混じりの液体）の衝突によって皮膜が磨耗し、短期間で下地サビを招く課題がありました。 ■ETFEの溶融厚膜を活かした防食アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、化学的安定性と高い機械的強度を高いレベルで併せ持つ表面処理技術です。 【ピンホールを抑える緻密な成膜】 焼き付け時に樹脂が滑らかに溶けて一体化するため、微細な穴の発生を抑えた確実な遮断層を形成。 【過酷な環境に耐える厚膜設計】 用途に合わせて膜厚を厚く引き上げることが可能で、薬液の浸透や外面の擦れを長期にわたりブロック。 薬品環境下での設備の信頼性向上に貢献します。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。

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成膜後の機械加工による寸法微調整に対応。優れた加工性で、シビアな図面設計の自由度向上をサポート。

【塗膜の厚み確保とミクロン単位の精密仕上げを両立し、勘合部品の寸法公差クリアを後押し】 ■一般的なフッ素樹脂が抱えていた寸法管理の限界 従来のフッ素コーティングは、焼き付け後の皮膜が柔らかくデリケートなため、成膜後に刃物で削るなどの機械加工が一切できませんでした。 そのため、膜厚のわずかなムラがそのまま部品の寸法狂いに直結し、高い寸法精度が求められる勘合部（はめ合い部）への施工を断念せざるを得ないケースが多くありました。 ■ETFEの優れた加工性を活かした設計アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、熱をかけると滑らかに溶けて固まる熱可塑性を持ち、物理的な強度にも極めて優れた表面処理技術です。 【あえて厚く塗ってから削る二次加工に対応】 成膜後に旋盤やフライスによる研削・切削加工が行えるため、狙い通りの寸法精度に美しく調整可能。 【厚膜設計による防食・耐摩耗層の構築】 溶融流動性を活かしてピンホールのない厚膜を形成し、過酷な環境に耐える頑丈なガード層を確立。 図面公差の維持と機能性の付与を両立します。実際の試作検証も丁寧に対応いたします。

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PTFE・PFAでは物足りない耐久性を補完。耐摩耗性と実用性を両立した「バランス重視」の表面処理。

【過剰なスペックを適正化し、擦れや衝突に強い安定した防食バリアを実現】 ■フッ素樹脂選定の適正化という視点 表面処理の選定において、PTFEやPFAは非粘着性や耐薬品性の「絶対王者」ですが、物理的な強度が求められる環境下では皮膜が柔らかすぎ、早期の摩耗や損傷を招くことがありました。 一方で、過剰なスペックはコスト上昇を招きます。 ■ETFEが提供する「ちょうど良い」性能バランス 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、化学的安定性と物理的な頑丈さを高度に両立した、極めて実用性の高い表面処理です。 【PTFE・PFAとの強みの違い】 極限の耐薬品性よりも、日常的な摺動やワーク衝突に耐えうる「機械的強度」を優先する環境に最適。 【厚膜化と削り加工による設計自由度】 熱可塑性を活かした厚膜設計が可能で、成膜後の機械仕上げによる寸法微調整にも対応。 設備の長寿命化とコスト管理を両立する選択肢としてご提案します。最適な材料選定や試作検証も丁寧に対応いたします。

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「脱フッ素」を機会に変える高性能ソリューション。優れた耐摩耗性と耐久性で、設備寿命を大幅に延長。

【PFAS規制という転換期に、フッ素樹脂を凌駕する耐久性能で現場の安定稼働を支える】 ■PFAS規制対応と「性能向上」の両立 近年、PFAS（有機ふっ素化合物）に対する規制強化により、多くの製造現場でコーティング材料の再検討が進んでいます。しかし、単に規制に対応するだけでは、長年培ってきた設備の信頼性が損なわれるリスクがあります。 当社が提案するPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、規制への対応と同時に、現場課題であった「耐久性の不足」を解決する選択肢のひとつです。 ■PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）が選ばれる理由 PEEKコーティングは、フッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチで卓越した機能を発揮します。 【フッ素を上回る機械的強度】 摩耗や繰り返し接触が激しい部品において、フッ素樹脂以上の耐摩耗性と強靭な膜厚を形成。 【高温・耐薬品環境での高い安定性】 連続使用温度約260℃に耐え、過酷な洗浄環境や薬液接触部でも変質しにくい高い化学的安定性を実現。 規制対応に向けた設計変更や、既存ラインの性能向上をご検討の際は、専門技術者が試作から評価まで並走支援いたします。

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半導体・食品・化学プラントの現場課題を、PEEKの優れた耐久性と耐薬品性で解決。

【規制対応だけではない。現場の稼働率を最大化するPEEKコーティングの可能性】 ■業界の垣根を超えて広がるPEEKコーティングの採用 PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、単なるフッ素樹脂の代替材料という枠を超え、製造現場の安定稼働を支えるキーテクノロジーとして評価が高まっています。 スーパーエンプラの頂点に位置するその特性は、過酷な使用環境下で課題を抱える各産業分野において、圧倒的な信頼性を発揮します。 ■各分野で発揮されるPEEKの適応力 当社のPEEKコーティングは、業界特有の厳しい要求を満たす仕様設計が可能です。 【半導体・電子部品】 薬品洗浄に耐える耐薬品性と、高温下でもガスが出にくい低アウトガス性を活かした部品保護。 【食品・医薬品製造】 過酷な高温洗浄や蒸気洗浄に耐え、長期間の使用でも剥がれにくい衛生的な表面状態を維持。 【搬送・摺動環境】 金属部品の摩耗を抑える高い硬度で、設備交換サイクルを劇的に短縮。 材料選定が難しい現場でも、当社が貴社の生産環境に最適な仕様をご提案します。試作段階からのご相談も承ります。

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カシメ治具への樹脂付着を抑制し、外観品質を安定化。糸ひき不良を減らし、歩留まり向上を実現。

【溶融樹脂の付着を抑制し、熱カシメ工程の歩留まり低下を根本から改善】 ■なぜ熱カシメで「樹脂付着・糸ひき」が起きるのか 熱カシメ工程において、加熱した治具に溶融樹脂が付着すると、離型時に樹脂が引っ張られ、糸ひき（樹脂の引きちぎれ）が発生します。 一度付着すると次ショット以降も樹脂が蓄積しやすく、外観不良を招くだけでなく、接合強度や寸法精度のバラつきにも直結します。 ■「Thermo Pro Release」が提供する解決策 当社の熱カシメ用コーティング「Thermo Pro Release」は、溶融樹脂に対する高い非粘着性能でこの連鎖を断ち切ります。 【高温環境下での安定離型】 加熱による離型性の低下を抑制し、溶融樹脂が治具表面に付着することを防ぎます。 【糸ひき・外観不良の低減】 治具からの樹脂離れがスムーズになるため、糸ひき不良を最小限に抑え、製品の外観品質を大幅に向上させます。 既存の治具へ即座に適用可能です。カシメ工程の品質安定や、歩留まり改善に関する技術相談・試作評価を承っております。

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「剥がれる・摩耗する」悩みに終止符。繰り返しの熱負荷に耐え抜き、治具寿命を劇的に延ばす。

【高耐久被膜でメンテナンス負荷を最小化。設備停止リスクを低減する長寿命化ソリューション】 ■「治具交換」という隠れたコストへの対策 熱カシメ工程において、離型性能の低下は避けられません。しかし、もしコーティングの寿命が短いことで頻繁に治具を交換しているのなら、それはライン稼働率と利益を大きく損なう要因となります。 塗膜がすぐに剥がれると、樹脂付着の再発はもちろん、治具そのものの摩耗も早まり、メンテナンスの悪循環に陥ります。 ■「Thermo Pro Release」が選ばれる理由 当社の高耐久コーティングは、高温環境での「密着性」に徹底的にこだわり、長寿命を実現しました。 【熱負荷に強い強固な密着構造】 繰り返しの加熱・冷却による熱応力でも被膜が浮きにくく、剥離リスクを抑えています。 【交換頻度の劇的削減】 長期間、初期の非粘着性能を維持するため、治具交換の回数を大幅に減らし、生産ラインの安定稼働をサポートします。 メンテナンス工数の削減と設備コストの抑制を両立させます。現状の耐久性に課題をお持ちの方は、ぜひ試作評価にてその性能をお確かめください。

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「2,000回で交換」から「20,000回へ」。高耐久コーティングによる安定稼働とメンテナンス工数削減の実績。

【「治具の短寿命」というボトルネックを技術力で解消。劇的な生産効率化を実現した実績】 ■現場の切実な課題：頻繁な治具交換によるライン停止 熱カシメ工程において、コーティングの剥離や樹脂付着による寿命低下は、生産効率を左右する重大なボトルネックです。 あるレンズ部品の固定工程では、従来品では約2,000ショットで非粘着性能が低下し、頻繁な治具交換とライン停止によるメンテナンス負荷の増加が大きな課題となっていました。 ■「Thermo Pro Release」による改善実績 当社は、単なる材料交換ではなく、高温環境に特化した高耐久コーティングを提案し、以下の成果を達成しました。 【ショット数10倍の長寿命化】 高温下でも剥離しない強力な密着被膜により、耐久性を約10倍の20,000ショットまで飛躍的に向上。 【品質と生産効率の両立】 樹脂付着や糸ひき不良が激減し、製品品質の安定化とともに、ライン停止時間を大幅に削減。 既存設備に即座に適用可能です。「ショット数を増やしたい」「メンテナンス頻度を下げたい」というご相談を心よりお待ちしております。

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「脱フッ素」を安全に実現。PFASフリーで高い離型性を両立した、食品加工用次世代セラミック膜。

【食品安全を最優先に。規制リスクを排除しつつ、焼成ラインの離型性を向上させる新たな解】 ■食品加工業界におけるPFAS規制への対応 現在、多くの食品加工現場で、長年慣れ親しんだフッ素樹脂コーティングの代替検討が進んでいます。しかし、食品に直接触れる設備だけに、性能の維持はもちろん、安全性や耐久性の観点から妥協は許されません。 当社が提案するセラミック系コーティング「Biceram」は、環境負荷と機能性を高度に両立した、食品現場のための次世代ソリューションです。 ■Biceramが選ばれる3つの安心 【完全PFASフリーの実現】 無機材料をベースとしているため、将来的な規制リスクを根本から排除。食品安全性を担保します。 【フッ素に匹敵する離型性】 特殊なセラミック塗膜により、焼き菓子や加熱調理時でも優れた離型・非粘着性能を発揮。 【高い耐熱・傷つき耐性】 熱変質に強く、過酷な焼成環境下でも長期間にわたり初期性能を維持。清掃時の剥がれ・傷つきリスクも低減します。 規制対応に向けた仕様切り替えや、試作検証のご相談を承っております。安心・安全な生産ラインへの転換をサポートいたします。

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生地付着を抑制し、製品の欠け・変形を防止。歩留まり向上で廃棄ロスを削減。

【焼き菓子製造の歩留まりを左右する「生地付着」をセラミック技術で断つ】 ■現場の悩み：生地付着が招く外観不良と廃棄ロス 焼き菓子製造において、型や天板への生地付着は最大のボトルネックです。製品の欠けや変形を引き起こすだけでなく、頻繁な離型不良は歩留まりの低下と廃棄ロスの増加を招きます。 また、高温焼成と洗浄の繰り返しはコーティングの寿命を早め、メンテナンス工数を増大させる要因にもなります。 ■「Biceram」が現場にもたらす変化 当社のセラミックコーティング「Biceram（バイセラム）」は、過酷な焼成環境下でも安定した性能を発揮し、生地の離型をスムーズにします。 【優れた非粘着性による不良低減】 高い離型性能で生地が型離れしやすく、製品の欠けや形状崩れを防ぎます。 【長寿命によるメンテナンス削減】 高温や洗浄に強いセラミック被膜により、従来品と比較してコーティング性能が長持ちします。 安定した品質で生産効率を最大化します。離型トラブルにお困りの方は、ぜひ試作・評価検証をご相談ください。

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250℃環境でも性能安定。高硬度で傷がつきづらく、頻繁な再処理を不要にする高耐久技術。

【高温環境下での劣化を抑え、焼成現場のメンテナンス負担を劇的に減らす】 ■現場の悩み：高温焼成によるコーティングの早期劣化 食品加工設備において、高温焼成は避けて通れません。しかし、一般的な樹脂系非粘着コーティングは熱による劣化が進みやすく、短期間での性能低下が課題です。 これにより頻繁な再処理（再コーティング）が発生し、ラインの稼働効率を下げてしまうケースが多々あります。 ■「Biceram」が現場の常識を変える 当社のセラミック系コーティング「Biceram」は、熱と傷つきに強い無機被膜により、メンテナンス周期を劇的に改善します。 【約250℃でも安定する耐熱性能】 過酷な高温環境下でも塗膜性能が低下しにくく、初期の離型性能を長期間維持します。 【高硬度による耐傷つき性】 硬質なセラミック膜が基材を保護。繰り返しの使用や洗浄負荷に対しても高い耐久性を発揮します。 設備を止めない、強いコーティングをお探しなら、ぜひ当社のセラミックコーティング「Biceram」をご活用ください。

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再処理・交換頻度を低減し、メンテナンス費用とロスを抑制。コストと生産性を両立。

【コーティングの寿命が、工場の利益を変える。メンテナンス頻度を減らす長寿命化対策】 ■現場の課題：見えない「メンテナンスコスト」と「停止ロス」 食品製造において、コーティングの寿命は単なる部品代の問題ではありません。 非粘着性能が落ちるたびに発生する「再コーティング費用」「部品交換の手間」、そして何より深刻な「ライン停止による生産ロス」。これらが重なることで、工場の利益を圧迫しています。 ■「Biceram」によるコスト構造の変革 当社のセラミック系コーティング「Biceram」は、高耐久性によってこの悪循環を断ち切ります。 【交換・再処理サイクルを延長】 無機材料による高い摩耗・熱耐性で、従来品よりも長期間の使用が可能に。メンテナンス費用を大幅に抑制します。 【作業時間の短縮】 汚れが落ちやすく洗浄性も高いため、日常的な洗浄作業の負担を軽減。人件費ロスの削減にも貢献します。 「今のコーティングはすぐダメになる」とお悩みであれば、ぜひ一度当社の長寿命化技術をお試しください。試作から検証までサポートいたします。

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フッ素樹脂の限界を突破。高糖度・高温環境での付着を解決し、メンテナンスコストを半減させた導入実績。

【高糖度生地の付着と、再コーティング費用の増大を解決したBiceramの導入事例】 ■背景：約3カ月で限界を迎えていたフッ素樹脂コーティング ある食品メーカー様では、焼き菓子金型に一般的なフッ素樹脂コーティングを使用していました。しかし、高糖度の生地を高温で焼成する過酷な条件により、使用開始からわずか3カ月で離型性が低下。生地の付着による歩留まりの悪化と、頻繁な再コーティング費用の発生が大きな経営課題となっていました。 ■解決策：セラミック系「Biceram」による表面改質 当社は、高温下でも化学的に安定し、極めて高い離型性能を維持できる無機系セラミックコーティング「Biceram」を提案しました。 ■導入効果 【寿命が2倍に延長】 　従来の3カ月から「6カ月以上」へ寿命が伸び、安定稼働を実現。 【コストを50％削減】 　再施工の頻度が半減したことで、年間メンテナンスコストの大幅な圧縮に成功。 【品質の安定】 　生地の欠けや焦げ付きをゼロに抑え、製品の歩留まりが劇的に向上。 同様の離型不良でお悩みの方は、ぜひ当社の試作検証にてその効果を実感してください。

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「くっつき」の悩みを解消。PTFEの超低摩擦特性で、離型不良と作業ロスを劇的に改善。

【「くっつかない」の代名詞。低摩擦・高離型特性で、製造現場の付着トラブルを一掃】 ■現場の課題：付着・固着による生産効率の低下 製造ラインにおいて、材料の「付着」や「詰まり」は、品質低下だけでなく、頻繁な清掃作業によるライン停止を招く大きな要因です。 PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）は、極めて低い表面エネルギーを持ち、水や油、粘着物までを寄せ付けない卓越した非粘着性を発揮します。 ■PTFEコーティングが選ばれる理由 当社は、PTFEのポテンシャルを最大限に引き出す仕様をご提案します。 【優れた離型性能】 粘着性の高い材料や高温環境でも、付着・固着を強力に抑制。製品品質の安定と不良率低減を実現します。 【低摩擦による摺動改善】 摩擦係数が非常に小さく、搬送ガイドや摺動部品の抵抗を最小化。スムーズな製品搬送を支援します。 用途に応じた膜厚設計と下地処理で、耐久性と非粘着性を両立。生産性を高めたいとお考えの方は、ぜひ当社までお声がけください。

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「動かない・摩耗する」を改善。PTFEの低摩擦特性で搬送をスムーズにし、設備寿命を延ばす。

【摩擦を制御し、搬送トラブルを解消。摺動部の焼き付きを抑える表面改質】 ■現場の課題：摩擦による部品摩耗と搬送不良 製造ラインにおいて、搬送ガイドや摺動部は常に摩擦と摩耗にさらされています。摩擦抵抗が大きいと部品の焼き付きや摩耗が早まり、設備停止やメンテナンス頻度の増大を招きます。 また、粉体や粘着物を扱う工程では、摩擦による「つまり」や「詰まり」が品質安定を阻害する大きな要因となります。 ■PTFEコーティングがもたらす改善効果 当社が提供するPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）コーティングは、固体材料の中でもトップクラスの低摩擦性能を付与します。 【摺動抵抗の低減】 部品表面を滑らかにすることで、摩擦係数を最小化。焼き付きや摩耗を抑制し、設備の長寿命化を実現します。 【搬送の安定化と付着防止】 低摩擦に加え、付着防止効果も併せ持つため、粉体や粘着物の詰まりを根本から解決します。 現場の環境に適した膜厚設計で、耐久性と実用性を両立させます。搬送部のトラブルでお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。

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「フィルムのまとわりつき」を解決。静電気を逃がし、搬送ラインの停止リスクを劇的に低減。

【静電気トラブルを根本解決。安定搬送とライン稼働率向上を同時に実現】 ■現場の悩み：静電気が招く「ライン停止」と「搬送不良」 包装機やフィルム搬送設備において、ワークがガイド部品に張り付くトラブルは、ライン停止を招く最大の懸念点です。 主な原因は、搬送中の摩擦で発生する「静電気」。帯電したフィルムはガイド部に吸着し、蛇行や滑り不良を引き起こします。従来のフッ素樹脂は絶縁性が高く、むしろ静電気を溜め込みやすいことがネックでした。 ■「Pass-e Coat」が現場にもたらす改善 当社の「Pass-e Coat」は、フッ素樹脂の非粘着性に「帯電防止機能」をプラスした次世代コーティングです。 【電荷を逃がす帯電防止構造】 表面の静電気を効率的に逃がすため、フィルムやシート、粉体などの軽量ワークがまとわりつきません。 【搬送ラインの安定化】 非粘着性と低摩擦、さらに帯電防止の相乗効果で、蛇行や詰まりを抑え、ライン停止リスクを大幅に低減します。 既存のガイド部品にも施工可能です。静電気トラブルによる生産性低下でお悩みの方は、ぜひ当社の検証サービスをご活用ください。

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「詰まり」による復旧作業を激減。静電気トラブルを抑え、生産効率を最大化する。

【静電気トラブルを抑え、復旧工数を大幅削減。生産性を高める付着防止対策】 ■現場の課題：見えない「復旧コスト」が利益を圧迫 フィルム包装や搬送ラインにおいて、ワークの付着による「ライン停止」は生産効率を大きく低下させます。 特に静電気起因のトラブルは頻発しやすく、現場作業員による復旧作業の積み重ねが、トータルでの製造原価を押し上げる大きな要因となっています。 ■「Pass-e Coat」が貢献するコスト構造の改善 当社の帯電防止フッ素樹脂コーティング「Pass-e Coat」は、静電気を効率的に逃がすことで、ワークの付着を根本から抑えます。 【稼働率の向上】 フィルムやシートの「まとわりつき」を防ぎ、ラインの安定稼働を維持。突発的な停止を最小限に抑えます。 【人件費・工数削減】 復旧作業の頻度を減らすことで、本来の生産業務に時間を集中させ、人件費とメンテナンスコストを最適化します。 設備停止にお悩みの方は、ぜひ当社のコーティングによるコスト改善効果をご検討ください。

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「フィルムがガイドに付着する」悩みを解決。帯電防止×低摩擦で、蛇行や停止のない安定搬送へ。

【フィルム・シートの搬送不良を撃退。帯電防止機能でラインを止めない安定稼働を】 ■現場の課題：静電気が招く「張り付き」と「搬送不良」 フィルムやシートの搬送ラインにおいて、ガイド部品への付着は蛇行や蛇行、位置ズレといった搬送トラブルを誘発します。 その主因は、樹脂同士の摩擦による静電気の蓄積です。従来のフッ素樹脂コーティングは絶縁性が高く、逆に静電気を溜め込みやすいという弱点がありました。 ■「Pass-e Coat」が実現するスムーズな送り機構 当社の「Pass-e Coat」は、フッ素樹脂の非粘着性に「帯電防止機能」を統合。フィルムの搬送工程を劇的に改善します。 【静電気の蓄積を抑制】 表面電荷を効率的に逃がすため、フィルムやシートがガイドにまとわりつきません。 【低摩擦で安定した送り】 帯電防止に加え、優れた低摩擦性能により搬送抵抗を低減。蛇行のないスムーズなライン運転を支援します。 既存のガイド部品をそのまま活用できるため、設備改造なしで機能のアップデートが可能です。搬送部のトラブルでお困りの際は、ぜひ当社の検証サービスをご活用ください。

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ラベル印刷の「貼り付き」を根絶。強粘着物にも負けない離型技術で、搬送不良と位置ズレを解消。

【強粘着ラベルの糊付着トラブルを解消。清掃の手間を減らし、歩留まりを最大化】 ■現場の悩み：強粘着物が招く搬送不良とライン停止 ラベル印刷工程において、ラベル糊の「受け部への付着」は、搬送不良や位置ズレ、ひいては歩留まり低下を招く大きな課題です。 一般的なフッ素樹脂やめっき処理では、強力な粘着力に対して性能が不十分で、結局は「頻繁な清掃」や「部品交換」というコスト増の悪循環に陥っている現場も少なくありません。 ■「NonStick Coating」が実現する粘着トラブル対策 当社の「NonStick Coating」は、シリコーン離型技術を基盤とした強粘着物対応の次世代コーティングです。 【シリコーン離型技術による付着抑制】 強力なラベル糊を寄せ付けない独自の離型性能を発揮。 【微細構造による接触面積の低減】 表面の特殊な微細凹凸が接触面積を減らし、強粘着ラベルに対しても卓越した離型性を実現。 清掃頻度を劇的に減らし、ラベル印刷の安定稼働と歩留まり向上を強力にサポートします。粘着トラブルにお悩みなら、ぜひ一度試作検証をご相談ください。

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従来コーティングの限界を超える。強粘着ラベルの付着を抑制し、搬送不良を解消する離型技術。

【「すぐに効果が切れる」お悩みに。糊付着を長期間抑制する持続型コーティング】 ■現場の悩み：強粘着ラベルによる性能劣化の悪循環 ラベル印刷工程での糊付着は、搬送不良や位置ズレ、ライン停止を招く最大の課題です。 多くの現場で採用されているフッ素樹脂コーティングは、導入初期は効果的でも、強粘着ラベルに対しては次第に性能が低下し、頻繁な清掃や再コーティングという悪循環に陥りがちです。 ■「NonStick Coating」が選ばれる理由 当社の「NonStick Coating」は、離型性に特化したシリコーン技術で、この課題を根本から解決します。 【持続する離型性能】 塗膜内部から離型成分が供給される特殊構造により、長期にわたって強力な非粘着性を維持します。 【強粘着物への適応力】 シリコーン離型技術の採用により、従来品では防げなかった強力な糊の蓄積を大幅に抑制します。 「今のコーティングでは持ちが悪い」とお感じであれば、ぜひ一度当社の技術をお試しください。安定稼働と清掃工数の削減を両立させます。

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「清掃作業」の工数削減で生産効率アップ。糊の蓄積を防ぎ、ライン稼働率を最大化する超非粘着コーティング。

【繰り返しの清掃作業に終止符。付着トラブルを抑え、本来の生産業務へ集中を】 ■現場の課題：糊の蓄積が招く清掃工数の増大 ラベル印刷工程において、受け部やガイドへの糊付着は避けて通れない問題です。蓄積した糊は搬送不良の原因となるだけでなく、日常的な「清掃」という名の大幅な作業工数を発生させています。 これら日々の付帯作業は、製造現場の生産性を削ぐ大きな要因です。 ■「NonStick Coating」が実現するメンテナンス革命 当社の「NonStick Coating」は、強粘着物に対する「付着抑制」に特化した独自のシリコーン離型技術です。 【糊の蓄積を物理的に防ぐ】 付着しにくく、付着しても剥がれやすい表面を形成。汚れの蓄積を抑えます。 【メンテナンス工数の大幅削減】 日々の清掃頻度が減ることで、装置停止時間を短縮。メンテナンスにかかる工数を本来の生産活動に振り向けられます。 設備を止める清掃作業を減らし、安定稼働を維持したいとお考えであれば、ぜひ当社の検証サービスをご活用ください。

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「フッ素でもすぐ糊がつく」とお悩みの方へ。強粘着ラベルにも対応した超離型技術でトラブルを解消。

【「コーティングしたのに張り付く」を打破。強粘着物特化の超離型ソリューション】 ■現場の悩み：フッ素樹脂コーティングの限界 ラベル印刷や粘着テープ加工の現場において、一般的なフッ素樹脂コーティングは粘着トラブル対策の定番です。 しかし、強力な粘着力を持つラベル糊に対しては「塗った直後は良いが、すぐに糊が蓄積して貼り付く」「性能の低下が早すぎる」といった課題を抱える現場が少なくありません。 ■「NonStick Coating」がフッ素の限界を超える理由 当社の「NonStick Coating」は、一般的なフッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチで粘着トラブルを解消します。 【シリコーン離型技術による超非粘着性】 シリコーンの優れた非相溶性を活用。フッ素樹脂では防ぎきれなかった強力な糊付着を物理的に抑制します。 【微細構造による離型強化】 表面の特殊な微細凹凸が接触面積を極限まで低減。糊が絡みつく隙を与えません。 「今の対策では効果が薄い」と感じているなら、ぜひ当社のコーティングをご検討ください。試作検証を通じて、貴社の課題解決をサポートします。

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糊付着による設備停止を根絶。ラベル印刷工程の稼働率を最大化し、安定した生産環境を提供する超非粘着コーティング。

【「また止まった」をなくす。糊付着を抑え、設備稼働率を最大化する安定技術】 ■現場の課題：糊付着が招くライン停止と機会損失 ラベル印刷工程において、受け部やガイドへの糊付着は、搬送不良、位置ズレ、そして突発的なライン停止を招く最大の要因です。 わずかな付着が品質不良を引き起こし、頻繁な復旧作業が生産計画の遅れに直結する――こうした現場の「止まるリスク」をどう排除するかが、工場の利益率を左右します。 ■「NonStick Coating」が実現する止まらない設備 当社の「NonStick Coating」は、強粘着物対策に特化した離型技術により、トラブルの発生源を根本から排除します。 【糊の付着を抑制し、安定搬送】 ラベル糊の付着を物理的に防ぐことで、搬送精度を長期的に維持。トラブルによる突発停止を抑えます。 【設備信頼性の向上】 糊の蓄積による不良の芽を摘み、計画通りの生産稼働を強力にサポート。 「設備を止めずに、安定してラベルを流したい」。そのニーズに対し、コーティング技術で「止まらないライン」の構築を支援します。ぜひ試作検証をご検討ください。

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PFAS規制対応で需要増。耐摩耗性のPEEKか、滑りのフッ素樹脂か。用途別・最適化選定のポイント。

【PFAS規制時代の最適解。PEEKコーティングとフッ素樹脂コーティング、現場に最適な技術を見極める】 ■現場の課題：規制対応と性能維持のジレンマ 製造ラインにおいて、コーティング技術は品質と稼働率の要です。従来はフッ素樹脂（PTFE等）が一般的でしたが、近年のPFAS規制強化により、将来的な使用リスクや環境対応が急務となっています。 「フッ素から何に切り替えるべきか」――この判断が、今後の生産効率を大きく左右します。 ■「PEEKコーティング」と「フッ素樹脂コーティング」の選び方 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を持つPFASフリーの環境対応技術です。フッ素樹脂の優れた離型性に対し、PEEKは過酷な摺動環境で強さを発揮します。 【PFASフリーで安心】 環境規制に縛られず、長期安定した運用が可能。 【用途に応じたハイブリッド選定】 「滑り重視ならフッ素」「高荷重・耐久性重視ならPEEK」、あるいは両方の特性を活かしたハイブリッド設計をご提案。 貴社の工程条件に合わせ、コストと性能を最適化する技術選定をサポートします。ぜひ一度ご相談ください。

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「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。

【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ■現場の悩み：フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ■PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機ふっ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。

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PFAS規制対応と高耐久を両立。貴社工程に最適なコーティング選定・試作検証をサポートします。

【「フッ素から何へ変える？」その疑問を解決。環境と耐久性を両立する次世代技術】 ■現場の課題：規制対応と性能のトレードオフ 製造現場において、PFAS規制への対応は避けて通れない重要課題です。しかし、既存のフッ素樹脂コーティングから代替する際、「離型性は維持できるのか」「今の耐久性は確保できるのか」という懸念から、選定に時間を要するケースも少なくありません。 ■選定から検証まで、当社の導入支援 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えたPFASフリーの表面処理技術です。 【要求特性に応じた最適設計】 離型性重視、耐荷重重視など、貴社の工程要件に合わせて最適な仕様をご提案します。 【試作・検証による確実な導入】 「自社の工程で使えるか？」という不安に対し、試作による検証サービスを実施。データに基づいた選定をサポートします。 将来の規制リスクを回避し、かつ現場の生産効率を維持・向上させる最適解を共に構築しましょう。お気軽にご相談ください。

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誠に勝手ながら、6月15日（月）は休業日となります。 ご不便をおかけしますが、ご理解のほどよろしくお願いいたします。 ※営業日カレンダーは関連リンクよりご参照ください。

工場排水管理に携わる皆様へ期間限定の特別価格キャンペーンのご案内です。 COD・全窒素・全リン測定に対応した吸光度計シリーズを、今だけの特別価格でご提供します。 さらに、対象製品をご購入のお客様には携帯型pH計を1台プレゼント（数量限定）します。

このたび当社は、下記展示会へ出展いたします。 当社ブースでは、ふっ素樹脂・PEEKコーティングをはじめとする各種機能性コーティングにより、製造現場における「くっつく」「滑らない」「腐食する」「摩耗する」などの課題解決をご提案いたします。現場のお困りごとやコーティングの試作・量産のご相談などございましたら、ぜひ当社ブースへお立ち寄りください。 皆様のご来場を心よりお待ちしております。 ■展示会概要 【展示会名】ものづくりワールド2026 機械要素技術展 【会期】2026年 7月 1日（水）～ 7月 3日（金） 【会場】東京ビッグサイト 【ブース番号】E6-47（東1ホール） 　 ■主な展示内容 ・ふっ素樹脂コーティング（PTFE・PFA・FEP・ETFE） ・PEEKコーティング「PEEKCOAT」 ・セラミックコーティング「Biceram」 ・高温耐久ふっ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」(熱溶着・熱カシメ工程など高温離型向け) ・薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」(工業用刃物・樹脂成型用金型向け)

ドア枠・ドアの同日取付け可能なドアユニット。 スチールパーティションと同じカラーバリエーションなので、空間の意匠統一が図れます。 3つのポイント Point 1・パーティションと一緒に発注が可能。手配時の手間削減 Point 2・枠・ドア同時施工だから工程の融通が利く Point 3・火無し工法なので火花によるリスクの心配なし

リーフ（葉っぱ）をあしらった高級志向なフレグランスカードです。 名刺サイズのフレグランスカード（香りつき）にさらに立体感と自然のぬくもりがそのままカードに宿っています。 ・フレグランスカード（名刺サイズ）は両面自由印刷（4C）／名刺2枚ほどの厚みです ・香料含浸（お持ちでない企業様は弊社のサンプルから御選択） ・リーフ1枚貼付（表） ・透明袋封入で完成